عناوين
الكفاءة وإدارة الجودة

الكفاءة والضوابط الموجودة في

أدوات القياس لرصد

تتمثل مهمة التحكم في العملية التكنولوجية في الحفاظ على معايير الإنتاج الثابتة. من الواضح أنه حتى مع إجراء تقييم إحصائي ، فإن أخذ العينات الدورية شاق إلى حد ما ، وممل ولا يقدم صورة كاملة للعملية. حاليًا ، هناك أجهزة استشعار يمكن استخدامها للمراقبة المستمرة أو الفحوصات المتكررة لمعظم معلمات المنتج والمعدات. من الضروري اتباع نهج دقيق للغاية لتركيبها ، أي ، بحيث تحدد بالضبط المعلمات التي يقصد بها قياسها ، وأن عوامل مثل درجة الحرارة والغبار والاهتزاز لا تؤثر على قراءاتهم. يعتبر تقييم عمل المستشعرات مكونًا مهمًا لعمل تقني. كلما كان ذلك ممكنا ، ينبغي أن تعطي هذه المجسات إشارة خطأ.

يجب أن تصدر جميع أجهزة القياس إشارات كهربائية حتى يمكن قراءة قراءاتها عن بُعد وتسجيلها إلكترونيًا لاستخدامها مرة أخرى. من بين العقبات الرئيسية التي تحول دون فهم أفضل للعلاقات بين السبب والسبب في العملية ، موقع أجزاء من خط الإنتاج. يتيح لك التحكم الآلي توفير مركزية المعلومات ، ويمكن لمدير التثبيت الحكم على حالة المنتج والتثبيت المعروض في معلومات الإرسال الخاصة به على طول خط العملية بالكامل. يمكن أن تستكمل بعض أجهزة الاستشعار بواسطة كاميرات التلفزيون. في المواقع التي تتطلب الضبط اليدوي الإضافي ، يمكن استدعاء المشغل ، وإذا لزم الأمر ، يمكن مراقبة عمله.

الكفاءة والضوابط الموجودة في

الكفاءة تولد الكفاءة ، وعدم الكفاءة معدي ويميل إلى إصابة كل شيء حوله. ترتبط كفاءة الإنتاج بكمية منتج مناسب للبيع ، مصنوعة من كمية معينة من المواد لفترة زمنية محددة مع عدد معين من الموظفين. الأسباب الرئيسية لعدم الكفاءة في إنتاج MKI تشمل:

1) رد فعل متأخر على نتائج قياسات معلمات المنتجات التي تتجاوز الحدود المسموح بها ؛

2) التوقفات الناتجة عن الانحرافات المفرطة في خصائص خصائص العجين أو جودة المنتج ، مما يسبب مشاكل مع آلات التعبئة ؛

3) وقت استقرار طويل للعملية بعد تبديل التركيبات وفي بداية الورديات.

تحليل الانحرافات المفرطة وتحسين العمليات

إن قيمة المراقبة المستمرة لبعض المعلمات المتغيرة ، على سبيل المثال ، لون ملفات تعريف الارتباط ، هي أنه يمكن رؤية الصورة العامة للتغييرات بشكل أوضح بكثير من عمليات الفحص العشوائية. غالبًا ما توفر الصورة العامة للانحرافات المفتاح لفهم أسباب أو مصادر الانحرافات. من الأفضل منع الانحرافات غير المرغوب فيها من المعلمات المحددة بدلاً من التعويض عنها. يتيح لنا جمع البيانات من المستشعرات المتوافقة مع معالجتها اللاحقة باستخدام طرق الارتباط الإحصائي بناء نماذج نوعية وكمية للعمليات. والمثل الأعلى هو التسجيل التلقائي للبيانات وتنظيم العملية التكنولوجية وتحسينها باستخدام عدد كافٍ من أجهزة الاستشعار وجهاز كمبيوتر "كمخ".

عملية النمذجة أربعة مراحل متميزة:

1) تقييم الجودة (ما الذي يؤثر على ماذا) ؛

2) دعم المعلومات للتنظيم (من خلال مقدار تغيير بعض المتغيرات الأساسية للحصول على النتيجة المرجوة) ؛

3) التنظيم التنبئي (بما في ذلك التبعيات ليس فقط على المتغير الرئيسي) ؛

4) الدورة المغلقة (انتظام العملية التكنولوجية بنسبة ثقة 95٪).

في الوقت الحالي ، يكون الموقف إلى درجة أنه لا يوجد حتى الآن خط واحد لإنتاج أجهزة MKI قادر على توفير التحكم عن بُعد (التلقائي) بالكامل. الأسباب كبيرة جدًا لعدد من المتغيرات التكنولوجية ومثل هذا الاختلاف الكبير بين المنتجات بحيث لا يبدو إنشاء مثل هذا التثبيت ممكنًا اقتصاديًا. توجد مستشعرات وبرامج مناسبة ، لكن نمذجة العمليات مهمة صعبة. هناك عدد لا بأس به من المنشآت التي تنتج منتجًا واحدًا فقط ، وقد تم تصميمها دون مراعاة إمكانيات التحكم التلقائي (لديهم العديد من نقاط التحكم المحتملة).

إذا افترضنا أن تغيير اللون أثناء الخبز يمكن التحكم فيه ، على سبيل المثال ، من خلال التحكم في درجة حرارة الفرن ، وتغيير الوصفة ، وكتلة قطعة العجين وبعض العوامل الأخرى ، يصبح من الواضح أن إدخال تحكم بسيط في عملية مغلقة مع تغيير ظروف الخبز فقط يمكن أن يؤدي إلى مشاكل من التحسين. وبالتالي ، من الأفضل أن يكون لديك عرض جيد لتغيير المتغيرات ، وتغيير معايير العملية لاستخدام تجربة الشخص. لا يزال إنتاج MKI "حرفيًا" في كثير من النواحي ، ولا يزال هناك العديد من المشكلات المثيرة للاهتمام التي يواجهها الفني.

تتمثل الطريقة الكلاسيكية لنمذجة العملية التكنولوجية في إجراء تجارب مخطط لها إحصائياً باستخدام عوامل متعمدة متعمدة. غالبًا ما لا يحب عمال الإنتاج مثل هذا النهج ، كما أن استخدام مصنع تجريبي خاص له عيوبه وهو ترف لا يستطيع سوى قلة تحمله.

تحسين بدء التشغيل أو عند التحول إلى أنواع مختلفة من المنتجات

غالبًا ما يؤدي وجود عدد كبير من الاحتمالات للتحكم في معلمات تثبيت أو عملية تكنولوجية معينة ككل إلى بدء التشغيل البطيء وفقدان كبير للوقت والمواد. هناك عدد قليل من الشركات التي حرصوا على إصلاح جميع المعلمات من جميع المعدات وجميع المعلمات المقاسة للمواد الخام ، العجين ، وما إلى ذلك لجميع المنتجات على الورق. عند بدء التشغيل ، يعتمد اختيار بعض المعلمات على مهارات وخبرات (والذاكرة!) العمال ، وطول وتعقيد معظم المنشآت يؤدي إلى استثمار كبير للوقت. تقع الرسوم البيانية للتحكم في العمليات (انظر الشكل المبسط في الشكل 5.1) على عاتق مهندس العملية. في البداية ، يتم جمع البيانات مع المصنع مستقرًا قدر الإمكان ويعمل كأساس لإجراء مزيد من البحوث التي تهدف إلى تبسيط العملية (والأهم من ذلك) كمواد مرجعية للمشغلين عند إنشاء المصنع قبل الإطلاق.

يوصى ببدء التثبيت وضبطه وإيقاف الخمول قبل خلط الدفعة الأولى من العجين. في هذه الحالة ، إذا كانت هناك أي مشاكل ميكانيكية أو كهربائية ، فيمكن حلها دون فقد الاختبار أو دعمه المفرط. تم تجهيز المعدات الحديثة بشكل أساسي بأجهزة استشعار مع عرض إلكتروني للمعلمات التي يمكن تسجيلها في ذاكرة الكمبيوتر ومبرمجة لجعل عملية التثبيت بأكملها في وضع يمكنها من البدء بلمسة زر واحدة. في سياق الإنتاج ، قد تكون هناك حاجة إلى تعديلات إضافية ، والتي يتم إصلاحها مع الإشارة إلى وقت الإعداد وترتبط بالتغيرات الملحوظة في خصائص المنتج المخبوزة. هذه خطوة مهمة نحو فهم العملية وتحسينها.

إضافة تعليق

لن يتم نشر عنوان بريدك الإلكتروني. Обязательные поля помечены *

هذا الموقع يستخدم Akismet لمكافحة البريد المزعج. اكتشف كيف تتم معالجة بيانات تعليقك.