عناوين
السلع نصف المصنعة

إعداد المخبوزات الرئيسية أنصاف

مزيج الكعكة المخبوزة يحدد مجموعة والكعك، وهو أساس تصنيفها واحدة من المنتجات الرئيسية أنصاف.
تنقسم المنتجات نصف المصنعة المخبوزة إلى: البسكويت ، الرمل ، النفخة ، اللوز ، الكسترد والرقاقة.

في المقابل ، يتم تحديد مؤشرات الجودة لهذه المنتجات شبه المصنعة ، وكذلك إدارة العملية الصحيحة والفعالة ، من خلال خصائص العجين الناتج.
ينقسم العجين لأنواع مختلفة من الكعك والمعجنات إلى: خرج (البسكويت ، بروتين المخفوق) ، كعكة الغريبة ، choux ، نفخة ويفر شبه منظم. من بين مختلف المنتجات شبه المصنعة المستخدمة لصنع الكعك والمعجنات ، فإن أعلى نسبة هي البسكويت.
بسكويت
البسكويت هو عبارة عن منتج رقيق نصفه مسامي ناعماً يتميز بفتات مرنة ناعمة ، ويتم الحصول عليه عن طريق تحطيم بفعالية مزيج البيض مع السكر ، وخلط الكتلة بالدقيق ثم خلط العجين الناتج.
وفقا لهيكلها ، عجين البسكويت هو تشتت شديد التركيز من الهواء في بيئة تتكون من منتجات البيض والسكر والدقيق ، لذلك يمكن عزو البسكويت إلى الرغاوي.
إعداد العجين. عملية صنع البسكويت العجين مختلطة ومن ثم اسقاط منتجات البيض مع خليط السكر والرمل إلى زيادة في مرات Xnumx. بعد ذلك ، أضف الدقيق المخلوط مسبقًا بالنشا ، واخلطي أكثر من 3 c. إن المدة القصيرة لعجن كتلة سكر البيض المخفوقة بالدقيق ناتجة عن الحاجة إلى تقليل تورم الغلوتين قدر الإمكان. قد ينتج عن العجن الأطول عجينة ضيقة طويلة السحب ، وسيكون البسكويت مساميًا وكثيفًا بعض الشيء.
تتميز عجينة البسكويت بعدم الاستقرار الكبير لطور الهواء. لذلك ، لا يمكن أن يتعرض العجين النهائي لضغط ميكانيكي مكثف.
لإعداد العجين الاسفنجي يستخدم أيضا طريقة التسخين. في هذه الحالة ، يتم تسخين التشابك مع السكر قبل الزبد إلى 40 ° C مع التقليب في مفرمة 5 - 7 min بتردد منخفض ، ثم قم بعنف الكتلة بتردد 250 - 300 rpm لـ 25 - دقيقة و 30 ثم يخلط مع الدقيق والنشا.
في مؤسسات صناعة الحلويات والمخابز ، بالإضافة إلى تقديم الطعام ، يتم إنتاج عجينة البسكويت في آلات تشاك من العمل الدوري.
في الآلات التي تحتوي على أجسام عمل مرتبة رأسياً ، تقوم الخفاقة بحركة دائرية داخل الوعاء أثناء التشغيل وتدور في نفس الوقت حول محورها ، أي تقوم بحركة كوكبية ، وبالتالي تضمن تقلبًا نشطًا وتشبعًا جيدًا في الكتلة بالهواء.
في آلات الضرب الأفقية ، فإن هيكل العمل هو أيضًا سوط بمختلف التكوينات ، مثبتة على العمود الأفقي للآلة. تتمثل ميزة هذا الجهاز في بساطة التصميم ، والعيب هو عدم وجود حركة معقدة لجسم sbivanny ، مما يسبب زيادة في مدة الحصول على الكتلة النهائية.
كثافة العجين الاسفنجي تتناسب بشكل مباشر مع مدة التقلب.
يجب أن تكون الكثافة المثلى لعجين الإسفنج ضمن 450 - 550 kg / m3. يجب أن يكون العجين النهائي رقيق ، ومختلط بالتساوي ، دون كتل. اختبار الرطوبة 36 - 38 ٪.
في الوقت الحاضر ، في بعض المؤسسات ، من أجل تكثيف العملية التكنولوجية ، يتم استخدام طريقة جديدة لتحضير عجينة البسكويت - تحت الضغط ، ومزاياها تتمثل في انخفاض مدة التقلبات الجماعية ، وبالتالي زيادة إنتاجية العمل. يتم تحقيق كثافة الكتلة المطلوبة في وقت أقصر بسبب التشبع القسري للخليط بالهواء. لتنفيذ هذه العملية يتم استخدام beaters للعمل الدوري ماركة HVA.
الجهاز يعمل على النحو التالي. من خلال الفتحة العلوية للماكينة ، يتم تحميل مادة التشحيم والسكر ، والتي يتم هدمها بعد أن يتم تزويد الهواء من الضاغط تحت الضغط. ثم يضاف الدقيق إلى الكتلة ويعجن الخليط دون ضغط. يتم تثبيت عربة خاصة تحت الجزء السفلي المناسب ، ويتم تفريغ عجين البسكويت النهائي تحت الضغط بعد تفريغ مصدر الهواء الثانوي من الخزان. يتم الحفاظ على الضغط داخل حجرة الخفق حول 0,15 MPa ، ومدة الكتلة التي تقلع من 10 - 15 min ، وتختلط مع الدقيق حول 15.
وفي الوقت نفسه ، فإن العجين المحضر تحت الضغط له كثافة أعلى (560 - 580 kg / m3).
يتميز البسكويت المخبوز من العجين المحضر بضغط مفرط بوجود مسام هواء أكبر وغير موزعة بشكل متساو ، وهو ما يفسره ارتفاع النسبة المئوية لفقاعات الهواء الكبيرة في العجين.
إن الطلب على الكعك والمعجنات ، الذي زاد في السنوات الأخيرة ، وخاصة بالنسبة للمنتجات القائمة على منتجات نصف منتهية من البسكويت ، يحدد مهمة تكثيف عملية تحضير العجين إلى الحد الأقصى ، وهو أمر ممكن فقط في ظل ظروف الإدارة المستمرة للعملية.
طريقة مستمرة جديدة لطهي عجينة البسكويت ، تتكون من مرحلتين. تنطوي المرحلة الأولى من العملية على الخلط المستمر للشفاه مع السكر وتشبع الخليط بالهواء وتخليق كتلة السكر بالبيض ؛ والثاني هو عجن الكتلة بالدقيق. تم تقديم هذه الطريقة في الحلويات التجريبية ومخابز موسكو التي تمزج بين "Cheryomushki" في المحطة من أجل التحضير المستمر لكعكة الإسفنج ، والتي تعد جزءًا من الخط الميكانيكي لتدفق كعك الإسفنج (الشكل 1).
منتجات البيض والدقيق لها تأثير كبير على مؤشرات الجودة لكعكة الإسفنج والسلع المخبوزة.
البسكويت المصنوع من دقيق يحتوي على مادة الغلوتين الضعيفة لديه انضغاط 1,3 مرات أعلى والمسامية 6٪ أكثر مقارنة بالبسكويت الناتج من الدقيق مع متوسط ​​الجلوتين. البسكويت المصنوع من الدقيق ذي الغلوتين الضعيف ، له أفضل مذاق - مسامية رقيقة أكثر ، فتات ناعمة.
البسكويت المصنوع من دقيق الغلوتين متوسط ​​الجودة أقل بسبب حقيقة أنه في هذه الحالة يمتص غلوتين الطحين كمية أكبر نسبيًا من الماء مقارنة بالدقيق مع الغلوتين الضعيف ، مما يزيد من مرونته ، والبسكويت بهيكل أكثر صلابة.

التين. 1. مخطط فعال للآلة لخط الإنتاج الآلي للكعك البسكويت:
أنا _ جمع ؛ 2 - مضخة الجرعات ؛ 3 - الخالط المزدوج شافت رمح. 4 - وحدة التغذية الاهتزازية اللولبية ؛ 5 - مضخة الجرعات المكبس ؛ 6 - آلة الخفق العمودي. 7 - موزع برغي. 8 - القاطع عبر. 9 - سكاكين سداسية الجوانب للتقطيع الطولي ؛ 10 - ناقلة الرفع. 11 - آلة تشكيل التروس. 12 - حزام سير الفرن ؛ 13 - فرن ؛ 14 - السكاكين الدائرية. 15 - ساحبة 16 - مكشطة 17 - الدعم ؛ 18 - نظام ناقل 19 - موزع كريم ؛ 20 - إعداد الكعك ؛ 21 - لفات الحية. 22 - ناقل. 23 ، 24 - فوهات قابلة للإزالة. 25 - رفع الجداول
تتم عملية صنع عجين البسكويت ، كما هو موضح أعلاه ، عن طريق إدخال الهواء وتشتيته في النظام. يتم مواجهة هذا الإجراء من خلال قوة التوتر السطحي للسوائل ، والتي تميل إلى تقليل الواجهة ، أي السطح الكلي لفقاعات الهواء الفردية التي تشكل الرغوة ، إلى الحد الأدنى.
من أجل تشكيل بنية الرغوة ، من الضروري إضعاف مقاومة قوى التوتر السطحي للنظام ، والتي يتم تحقيقها عن طريق إدخال كتلة السطح الفاعل بالسطح في الكتل ، والتي لديها القدرة على خفض التوتر السطحي بشكل كبير في الواجهة.
في إنتاج عجينة البسكويت ، تُمكن هذه المواد من العجن في مرحلة واحدة ، على سبيل المثال ، يتم فوراً تحميل خليط من السكر والسكر والدقيق ، وبعد التموج لبضع دقائق ، احصل على عجينة جاهزة - متماسكة جيدًا ، وتتمتع بثبات معزز.
صب العجين. يتم تشكيل اتساق سائل العجين الناتج في أشكال مستطيلة أو مربعة أو مستديرة ، مدهونة مسبقًا أو مبطنة بالورق. يجب ملء النماذج بعجينة لا تزيد عن 3 / 4 من ارتفاع الألواح ، حتى لا يعرض المنتج المخبوزات نصف النهائي النماذج. يتم تحميل العجينة في النموذج بسرعة في الفرن للخبز ، حيث يتم ضغطه أثناء الخبز ، مما يؤثر سلبًا على مسامية وكثافة كعكة الإسفنج.
تجدر الإشارة إلى أن الأساليب الحالية لتشكيل العجين ترتبط بالعمل اليدوي الثقيل. لذلك ، فإن أكثر الطرق الواعدة هي طريقة لإنتاج منتج بسكويت نصف نهائي مباشرة على حزام ناقل الفرن ، عندما يتم إعطاء العجين مظهر الشريط الصلب ، والذي يتم بعد ذلك تقطيعه إلى فراغات منفصلة في شكل كعك أو معجنات. هذه الطريقة أسهل في الميكنة ، وتقلل من فقدان المواد الجافة ، مما يلغي الحاجة إلى أشكال التنظيف ووجود الورق القمامة. لتشكيل شريط اختبار مستمر ، طورت VNIIKP آلة تشكيل التروس (انظر الشكل 1 ، pos. 11).
الخبز. يوصى باستخدام مزيج كعكة البسكويت في درجة حرارة غرفة الخبز 190 - 220 ° С بالنسبة إلى 40 - 65 min و 170 - N 175 ° С بالنسبة إلى 65 - 75 min بسمك المنتج شبه النهائي لا يقل عن 30 mm ؛ يجب تحميص العجينة على السبان 10 - 15 عند درجة حرارة 240 - 250 ° С.
يجب إجراء أشكال الغرس في الفرن بعناية ، دون أن تميل الأشكال فيما يتعلق بموقد الفرن. لا يمكنك إعادة ترتيب القوالب باستخدام العجينة في فترة الخبز الأولى ، وإلا فقد يستقر البسكويت.
يجب أن يكون محتوى الرطوبة للمنتج شبه النهائي ضمن 22 - 27٪. قد تؤدي الرطوبة العالية للمنتج شبه النهائي ، أي الإزالة المبكرة من الفرن ، إلى ضغط البسكويت وتشكيل القشور الشاحبة. يتم تحديد نهاية عملية الخبز من خلال مرونة البسكويت - بعد الضغط على إصبع على سطح البسكويت يجب ألا يكون هناك توقف. يجب أن يكون للاسفنجة المطبوخة جيدًا لون أصفر ذهبي مع لون بني. يشير اللون الأخف للقشور إلى قلة وقت الخبز ، ونتيجة لذلك يمكن أن يتشكل الفتات الخام ، وتؤدي القشرة السميكة البنية الداكنة إلى طول فرط للخبز ، مثل البسكويت هو أيضًا زواج.
يتم تبريد المنتج نصف النهائي المخبوز في النماذج ، وإزالته من الأشكال وتعريضه للفيستويكا في ظروف الغرفة أثناء 8 h ، حيث يحدث تبريد وتقليل رطوبة المنتج شبه النهائي ، بحيث يكتسب صلابة كافية ، مما يسمح بقطع البسكويت لاحقًا.
البسكويت غير المبرد بدرجة كافية مع الرطوبة العالية يتم تجعده عند التقطيع ، وعند تشريبه بشراب السكر المنكه يتشوه.
كعكة البسكويت من نوع "Bush" عبارة عن منتج نصف نهائي ذو شكل دائري أو بيضاوي ، والذي يستخدم عادةً
لإعداد الكعك قطعة وكقاعدة] للتخلص من الورود من القشدة. بالنسبة لكعكة إسفنجية مستديرة ، فإن العجينة تتميز بسمك أكثر ثباتًا (بسبب زيادة محتوى الطحين) كما أنها رقيق.
باوتشر هو كعكة بسكويت بيضاوية الشكل مستديرة تستخدم لصنع الكعك.
وهناك سمة مميزة من العجين} هي أن البيض وصفار تدق على حدة.
في آلة الخفق ، يتم طارد بروتينات البيض المبرد مسبقًا لـ 20 - 30 min في البداية ، ببطء ثم بسرعة عالية حتى تزداد كمية البروتينات بمقدار 4 - 5. بشكل منفصل ، صفار صفار البيض بالسكر الحبيبي بسرعة خفق 250 - 300 rpm لـ 30 - 40 قبل زيادة الحجم الأولي بمقدار 2. يتم خلط الكتلة الممزوجة من الصفار والسكر بالدقيق من أجل 5 - 8 مع ، ثم يتم إضافة البروتينات التي يتم إسقاطها بسرعة ويتم خلط كل شيء بقوة. اختبار الرطوبة 44 - 46 ٪.
العجين ذو اتساق سميك مصبوب باستخدام الآلات المستخدمة لتشكيل الخطمي ، أو يدوياً عن طريق القفز على أوراق كيس حقنة.
يتم الخبز عند درجة حرارة 190 - 210 ° С لـ 15 - 30 min. رطوبة المنتج شبه النهائي بعد التبريد 15 - 19٪. يستخدم المنتج شبه النهائي بعد vystoyka لـ 8 h.
أنواع وأسباب البسكويت الزواج النصف
  1. بسكويت كثيف ، ثقيل ، مسامي ، مع مزاج. أسباب الزواج: الطول غير الكافي أو المفرط للبيض المختلط أو التشابك مع السكر ؛ العجن الطويل بالدقيق. العثور على المدى الطويل من العجين النهائي في وعاء أو أشكال قبل الخبز ؛ استخدام الدقيق مع كمية كبيرة من الغلوتين قوي. زيادة جرعة الطحين. من السابق لأوانه إزالة البسكويت من الفرن (تشكيل المزاج).
  2. البسكويت مع كتل من الدقيق. أسباب الزواج: ليس اختبار دقيق PROMES.، واستخدام الدقيق المصنوع من الحنطة الكاملة متعقد. النوم عند خلط للجلد وجبة كاملة جماعية في آن واحد.
  3. لا القشور البسكويت العادي، وعلى ما يرام. أسباب الزواج: الإزالة المبكرة للبسكويت من الفرن ؛ انخفاض درجة حرارة الخبز (شاحب العلوي والقشرة السفلية) ؛ الوقت المفرط للخبز ، وزيادة درجة حرارة الفرن (قشرة سميكة محترقة أو بنية داكنة) ؛ وجود بلورات كبيرة غير مذابة ، سكر (سطح مضلع من كعكة إسفنجية).
مزيج كعكة الرمال
يجب أن يكون لعجين الرمل مرونة كبيرة بحيث يكون المنتج شبه النهائي المخبوز متفتتًا. يتحقق ذلك بسبب المحتوى العالي للدهون والبيض والسكر فيه ، واستخدام الدقيق بكمية صغيرة من الغلوتين (28 - 34٪) من النوعية الرديئة ، والتوزيع الموحد للمكونات أثناء عجن العجين ، وانخفاض الرطوبة ودرجة حرارة العجين.
إعداد الاختبار. لإعداد العجين العجن أكثر الآلات المستخدمة على نطاق واسع مع ريش على شكل 2.
تتكون آلة خلط العجين TM-63 مع شفرات على شكل حرف L من سرير وحوض عجن بسعة 180 l وجهازي عجن على شكل 2 وغطاء ومحرك للعجن وآلية قيادة لإمالة حوض العجن وإعادته.
عند تحضير عجين الغريبة ، يتم تحميل المواد الخام ، باستثناء الدقيق ، في العجن وتخلط لمدة 20 - 30 دقيقة. ثم أضف الدقيق واخلطه • دقائق 1 - 2 أخرى للحصول على كتلة متجانسة. يجب أن تكون رطوبة العجين 18,5 - 19,5٪ ، ودرجة الحرارة 19 - 22 ° С. يمكن أن تؤدي الزيادة في مدة عجن العجين ، وكذلك ارتفاع الرطوبة أو درجة الحرارة إلى تشديد العجين ، وانخفاض في اللدونة ، ومنتج شبه مطبوخ مع اتساق كثيف ، مشوه وبسطح غير أملس. بعد العجن ، يتم غسل العجين.
تشكيل العجين. إنها العملية التكنولوجية الأكثر أهمية ، حيث تحدد مظهر المنتج وجودة الفراغات المخبوزة.
للقولبة اليدوية باستخدام دبوس ملساء ناعم ، يتم إخراج العجين القصير من قطع من 3 - 4 كجم إلى سمك 3 - 4 مم ، مقطوع إلى حجم الكعكة أو المعجنات ؛ للكعك المجعد ، يتم لف العجين إلى سمك 6 - 7. بعد استلام شريط الاختبار باستخدام دبوس التدحرج ، يتم نقل طبقة العجين على ورقة خبز مدهون مسبقًا. يتم تنظيف العجين الزائد على حواف ورقة الخبز بسكين. عند استلام الفراغ على شكل حلقات وهلال ، يتم قطع طبقة العجين مع الشق المعدني المقابل ، والذي يتم غمسه دوريًا في الدقيق ، لتجنب تلصق العجينة بالشق.
يتم تدحرج عجين السلال مسبقًا إلى طبقة سمك 7 - 8 mm. يتم تطبيق طبقة من العجين على القوالب المعدنية ذات الجدران المموجة ، والتي يتم تقطيعها إلى قطع من العجين ، ومن ثم تصطف قاع وجدران القالب بالعجين. العجين في قوالب خبز على صفائح معدنية.
يتم لف عجينة الأنابيب حتى سمك تشكيل 3 مم ، ثم تقطع إلى شريط بسكين إلى شرائح بحجم 105X65 مم تقريبًا ، وتوضع على أنابيب من الصفيح الأبيض ويتم لصق حواف الشرائط. بالنسبة للمعجنات ذات السطح المموج ، يتم لف العجينة أولاً بمسمار ملتف مع سطح أملس ، ثم بمسمار مموج.
بالنسبة للكعك المستدير ، يتم تشكيل العجينة المدلفنة بسماكة 3 - 4 ، في أخاديد معدنية مستديرة ، وبالنسبة للكعك المربع - مقطعة بسكين.
عند التشكيل بطريقة ميكانيكية ، يتم إنتاج شريط العجين الرملي مع تقطيعه اللاحق إلى فراغات على آلات اختبار الدُفعات مع وجود فجوة قابلة للتعديل بين الأسطوانات. في هذه الحالة ، يتم وضع العجينة على لوح من الخشب الرقائقي ويتم تمريرها مرارًا وتكرارًا بين الأسطوانات بفجوة تناقصية تدريجية للحصول على تشكيل 4 للسمك المطلوب.
شريط الاختبار أيضا الحصول على سيارة ماركة التصوير بالرنين المغناطيسي 60. العجين يدويا قبل مغطاة بألواح، لتغذية الجدول آلة بين القوائم العمل العليا والسفلى، ثم توجه على الحزام الناقل.
الخبز. يوصى بإخبز المنتج الرملي نصف النهائي على شكل طبقة في درجة الحرارة المحيطة بغرفة الخبز 200 - 225 ° С بالنسبة إلى 10 - 15 min (تكون رطوبة المنتج شبه النهائي 5,5 ± 1,5٪.
في بداية عملية الخبز ، من المستحسن توفير * ترطيب غرفة الخبز أيضًا ، لأن هذا يكثف العملية ويحسن جودة المنتج.
لا يزال الانتهاء من المنتجات شبه المصنعة المخبوزة في حالة غير مستخدمة. خلاف ذلك ، فإن المنتج شبه النهائي سوف يصلب ويصبح هشًا.
وينبغي أن يكون مزيج كعكة الرمل البني الفاتح اللون * ويكون المسامية جيدة وتفتيت.
أنواع وأسباب المنتجات شبه المصنعة من الرمال الزواج
أنصاف المنتج ليس متفتت، سميكة ،، بجد.
أسباب الزواج: دفعة طويلة ؛ استخدام عدد كبير من قصاصات الاختبار ؛ استخدام الدقيق مع المزيد والمزيد من الغلوتين. انتهاك وصفة للسكر والدهون.
النفط الخام الجاهزة، بشدة خبز ،، مع القشور المحروقة.
أسباب الرفض: ارتفاع درجة حرارة غرفة الخبز ؛ عدم كفاية وقت الخبز في درجة الحرارة العادية (مزيج الكعكة الخام).
شاحب الجاهزة.
أسباب الزواج: قللت غرفة درجة الحرارة الخبز. مدة كافية من الخبز.
نوع من المنتجات الرملية نصف المصنعة هو منتج نصف نهائي من السكر يستخدم في صناعة الكعك مثل أنابيب السكر واسطوانات مع القشدة.
يتم تحضير مزيج كعكة السكر على النحو التالي.
يتم تحميل السكر والحليب والتشكيلة في آلة الخفق وتخلط لمدة 10 - 15 دقيقة حتى يذوب السكر تمامًا. بعد ذلك ، يضاف الدقيق ومسحوق الفانيليا تدريجياً إلى هذه الكتلة مع التحريك. يتم العجن بالدقيق لمدة 1 - 2 دقيقة.
يجب خلط العجينة النهائية بالتساوي ، دون تكتل ، مثل الثبات. اختبار الرطوبة 36 - 38 ٪. يتكون العجين عن طريق نشر طبقة رقيقة (1 - 2 مم) على ورقة ، مدهون بالدهون ، باستخدام استنسل دائري أو بيضاوي الشكل. للقيام بذلك ، يتم وضع الاستنسل على ورقة وفي ثقوبها يصنع ملعقة من العجين ، ثم تنتشر بسكين. بعد ذلك ، تتم إزالة الاستنسل من الورقة. يتم خبز المنتج نصف النهائي عند درجة حرارة 200 - 210 ° С لـ 4 - 5 min.
تتم إزالة المنتج شبه النهائي المخبوز في الحالة الساخنة من الورقة ويتم لفه بسرعة في أنبوب مخروطي الشكل. للحصول على أسطوانات بالكريمة ، يتم لف المنتج شبه النهائي أيضًا في حالة حارة باستخدام كتلة أسطوانية خشبية أو أسطوانة جوفاء مصنوعة من القصدير الأبيض.
بعد التبريد لمدة 10 - 15 دقيقة ، يتم تحرير المنتج شبه النهائي من الفراغات ، ووضعه في مقبس حامل معدني ويترك للوقوف على ساعات 14 - 16.
يجب أن يحتوي مزيج الكعكة المخبوزة على نسبة رطوبة منخفضة (3 ± 1٪) ؛ بسبب المحتوى العالي ونسبة الرطوبة المنخفضة للسكر ، يصبح المنتج شبه النهائي في شكله المبرد هشًا.
الكعكة المخبوزة يجب أن يكون لها سطح لامع ولون أصفر. في حالة عدم كفاية التشحيم للصفائح بالزيت ، تتشكل الفقاعات على سطح المنتج شبه النهائي ، مع وجود تزييت وفير للصفائح ، ويطمس العجين المقولب ويصبح المنتج شبه النهائي مشوهًا.
في صناعة المنتجات شبه الجاهزة للسكر مع المكسرات المحمصة استخدم نفس التكنولوجيا ، ولكن مع إضافة صغيرة. عندما ينتشر العجين على صفائح ، يتم رش سطح المنتج شبه النهائي مع المكسرات المكسرة من خلال غربال مع خلايا يبلغ قطرها 4 - 5 مم ، ثم يخبز.
اللوز والجوز منتجات نصف منتهية
المنتجات شبه المصنعة من اللوز والجوز لها سطح بني خشن مع تشققات ومسامية متطورة بما فيه الكفاية. لديهم نسبة عالية من اللوز المبشور أو الجوز. لأنواع مختلفة من المنتجات ، يتم إعداد المنتجات شبه الجاهزة بطرق مختلفة.
لكعك اللوز وكعك الفاكهة اللوز. يتم طحن اللوز المحمص في طاحونة بثلاث لفات ، ثم في مطحنة اللحوم ، مع U4 ، تكون كمية الوصفات الطبية من السكر المحبب و 4 / b من كمية البروتين بوصفة طبية مطحونة حتى يتم الحصول على كتلة متجانسة. يتم استبدال السكر (كمية وصفة طبية من U4) بالسكر المجفف ويخلط مع كتلة بروتين السكر المهروسة والكمية المتبقية من السكر والبروتين. بعد ذلك ، يتم إجراء عجن سريع للكتلة الناتجة مع الدقيق (لمدة 0,5 - 1 دقيقة) في أجهزة الخلط ذات الحركة الدورية.
في بعض الأحيان ، تتم إضافة كربونات الأمونيوم - 0,2 - 0,3٪ من الحمل إلى الوصفة لتحسين الرفع للسلع المخبوزة في إنتاج كعك اللوز.
يجب خلط العجينة بالتساوي. يجب أن يكون محتوى الرطوبة للعجين النهائي 18 - 20٪.
توضع عجينة الكيك في كيس محقن مع شكل كعك دائري على صفائح ، مملوءة مسبقًا بالزيت ومليئة بالدقيق أو مبطنة بالورق. عجينة كعك الفاكهة اللوز طخت على أوراق بسكين.
قبل الخبز ، يتم ترطيب سطح العجين بالماء بفرشاة أو رذاذ. يخبز مزيج الكيك في 150 - 160 ° С لمدة 25 - 35 ، ويخبز خليط الكيك في 195 - 200 ° С لمدة 18 - 22 min.
يجب أن يكون مزيج الكعكة المخبوزة بنية داكنة مع تشققات صغيرة على السطح. يجب أن لا يكون اللب syroeklym. يؤدي الخبز عند درجة حرارة أعلى إلى فشل الفتات وتشكيل قشرة سميكة ذات شقوق كبيرة على السطح.
يتم وضع المنتج شبه النهائي المخبوز على أوراق من الورق على الطاولة مع ورقة لتبرد. لتسهيل فصل الورق ، يتم ترطيبه بالماء برفق ، ثم يجفف المنتج شبه النهائي بدرجة حرارة 18 - 20 ° С.
للكيك والكعك "المثالي". يتم طحن اللوز المحمص جيدًا في آلة ثلاثية الأسطوانات مع نسبة السكر في 5: 1 ، ثم يتم خلط الكتلة الناتجة مع الكمية المتبقية من السكر المسحوق ، وتليينها بالزبدة والجوهر والدقيق.
في الوقت نفسه ، يتم تقليب البروتين المبرد في آلة التمزيق الخاصة بـ 30 - 40 min ، ثم يختلط مع كتلة اللوز المعدة لـ 1 - 2 min.
يجب أن تكون العجينة النهائية رطوبة 35 - 37٪ و 16 - 18 ° C ، مختلطة ولزج بالتساوي.
تصنع العجينة من المعجنات على شكل كريات دائرية أو بيضاوية 5 - 6 mm سميكة بأكياس القفز مع أنبوب مستدير أملس بقطر 16 - 18 mm على صفائح مدهونة وصبها برفق مع الدقيق.
لطخت عجينة الكيك بسكين بطبقة رقيقة حول 2 - 3 ملم على صفائح ، قبل التزييت وتوضع بالدقيق.
يتم خبز كعك البليت النهائي لدقائق 25 - 30 عند درجة حرارة 150 - 160 ° C ، وبعد ذلك يتم قلبها في حالة ساخنة وتوضع في غرفة ورشة العمل. يتم خبز الكعك عند درجة حرارة 160 - 170 ° С لمدة 7 - 8 دقيقة ، وبعد ذلك يتم تسليمها في حالة ساخنة وتوضع في غرفة ورشة العمل.
يتم تقطيع الطبقات المخبوزة إلى أجزاء بالحجم المطلوب باستخدام سكاكين دائرية ، ويتم إزالتها بالحرارة من الألواح (بسكين) وتوضع في الورشة ، ويفضل أن تكون بالقرب من الأفران ، خلال 5 - 8 h ، وخلال عملية التجفيف ، تجفف الطبقات المخبوزة.
لكعكة "كراكوف". يتم تحضير عجينة الكيك على النحو التالي. يتم تحميل السكر والبروتينات واللوز المحمص المحمص في الهاضم ، وعلى الرغم من التحريك المستمر ، تغلي. ثم يضاف الدقيق إلى هذه الكتلة ويخلط جيدا مرة أخرى.
تنتشر الكتلة المغلية بطبقة متساوية من السماكة 5 - 6 mm على صفيحة رمل سابقة السُمك 5 - 6 mm. بعد التبريد وظهور قشرة كثيفة على سطح منتج اللوز شبه النهائي ، يتم تقطيع الطبقة بسكين إلى قطع تتناسب مع حجم الكعكة. توضع الأجزاء المقطعة من المنتج شبه النهائي على أوراق وتخبز في 150 - 160 ° C لـ 20 - 25 من الدقائق حتى يظهر لون قرنفلي اللون. يجب أن يكون سطح الكعكة ملونًا ولامعًا ، في كسر المسام الكبيرة.
لكعكة الجوز "وارسو". يتم تحضير العجين على النحو التالي. يتم خلط المكسرات النيئة ومعظم البروتينات (75٪) تمامًا مع السكر الحبيبي ، ثم يتم سحنها مرتين على لفافة أو تمريرها عبر مفرمة اللحم.
يتم خلط الكتلة المقطوعة بالدقيق والبروتينات الأخرى ، مما يؤدي إلى تسخينها إلى درجة حرارة 30 - 32 ° С. بعد التبريد ، أضف الجوهر إلى الكتلة. توضع العجينة على شكل كعك مستدير على صفائح ، مدهونة وتنتظر بالدقيق.
يتم عمل الخبز عند درجة حرارة 170 - 190 ° С بالنسبة إلى 30 - 35 min مع كتلة من الكعكة 60 g و 15 - 25 min مع كتلة 30 g.
أنواع وأسباب زواج اللوز شبه المنتج.
كعكة غامضة.
سبب الزواج: ضعف اختبار الاتساق.
سطح اللوز كعكة القشرة السوداء هو لامع، كسرة خبز سيئة، وهناك شقوق كبيرة.
سبب الزواج: تضخم درجة الحرارة الخبز.
كعكة غامضة، مع الشقوق الكبيرة.
سبب الرفض: توضع كعكات مسطحة طويلة الأجل من العجين على الأوراق قبل الخبز.
كعكة جافة وصعبة في بداية الشوط الثاني.
سبب الزواج: درجة الحرارة الخبز خفضت.
مزيج كعكة طبقة
يتم تحضير المنتج شبه النهائي من عجينة نفخة من اللدائن البلاستيكية اللزجة عن طريق عجن الطحين والمزيج والملح والحامض والماء ، ثم يعاد تدويره إلى زيت مُعد مسبقًا. يجب أن يكون للخبز من هذا المنتج نصف النهائي العجين طبقة مميزة ، والتي يتم تحقيقها باستخدام المواد الخام التي تلبي متطلبات معينة ، قابلة للطي ومتداول العجين ووجود الدهون بين طبقات العجين.
إعداد العجين. بالنسبة للمنتج شبه النهائي ذو الطبقات ، يتم استخدام الدقيق ذي المحتوى العالي من الغلوتين ، مما يساهم في تكوين عجينة من اللدائن المرنة ، والتي تقاوم بشكل جيد تمزق طبقات العجين الرقيقة الفردية أثناء التدحرج. يزيد استخدام حامض الطرطريك أو حامض الستريك من تورم ولزوجة بروتينات الغلوتين الموجودة في الدقيق ، وبالتالي يسهم أيضًا في الحصول على عجينة ذات خصائص مثالية.
عند عجن العجين ، يجب اتباع الترتيب التالي لتحميل المواد الخام: الماء ، التشبع ، الملح ، المذاب في الماء ، الحمض ، الدقيق. يتم خلط المواد الخام مع 15 - 20 قبل دقائق من أن يكون العجين ثابتًا. محتوى الرطوبة من العجين النهائي 41 - 44 ٪.
عجين العجين ينتج بشكل أساسي في عجان العالمي مع اثنين من ريش على شكل حرف L.
يتم إرجاع المعجنات نفخة من بعد تبريد آلة أو باليد مع شوبك.
العملية الأكثر أهمية في صناعة المنتج شبه النهائي هي طبقة من زبدة العجين. للقيام بذلك ، يتم تقطيع الزيت مسبقًا إلى قطع صغيرة ويخلط في عجن مع الدقيق بنسبة 10: 1 حتى كتلة متجانسة. يربط الدقيق الرطوبة الموجودة في الزيت ، وبالتالي يمنع طبقات العجين من الالتصاق معًا أثناء الدرفلة المتكررة. ينقسم الدقيق الذي تم إعداده بهذه الطريقة إلى أجزاء من 6 كجم تقريبًا وتوضع على ألواح في شكل كعك ، ثم توضع في ثلاجة للتبريد ، حيث يتم الاحتفاظ بدرجة حرارة 5 - 10 ° at في 30 - 40 min.
يتم تنفيذ تصفيح العجينة في الماكينة على النحو التالي: يتم تقطيع العجينة إلى قطع بكتلة من 10 - 12 kg وتمريرها عبر بكرات مع وجود فجوة صغيرة بينها.
لتقليص الفجوة تدريجياً ، يتم لف العجين في اتجاهين بسماكة 20 - 25 ، بعد آخر لفة ، يتم وضع شريط العجين على ناقل آخر وتوضع قطعة من الزبدة محضرة مسبقًا في منتصف سطح العجين ، وتلف الأطراف الحرة للعجين في مغلف ، وتوضع الأطراف في غرفة التبريد للتبريد عند درجة حرارة 5 - 8 ° С. بعد التبريد ، يتم وضع العجينة على شكل مظروف على أول ناقل للجهاز وتمريره أولاً بين الأسطوانة؟ مع وجود فجوة 35 مم ، ثم مرات 5 - 7 أخرى مع وجود فجوة تناقص تدريجيًا إلى سمك شريط الاختبار 10 mm.
ينتقل شريط الاختبار المدلفن إلى ناقل آخر مطوي عليه طولياً حتى المنتصف ، ثم يتحول إلى 90 ° ، ويتم لفه مرة أخرى إلى * سمك 10 مم ، ويتم طيه ووضعه في غرفة التبريد 30 - 40 دقيقة للتبريد.
تبريد العجين هو ضروري للحفاظ على طبقات من العجين والزبدة.
في العجين غير المبرد ، سيتم تحرير الزيت عند التدحرج ، مما سيؤدي إلى انتهاك لطبقة العجين والمنتج النهائي. يتم لف العجين المبرد مرتين ، مطوية ومبردة.
بعد الدرفلة الأخيرة ، يتم الحصول على ورقة بسماكة 4,5 - 5 mm.
نفخة المعجنات تنتج يدويا مماثل، ولكن في نفس الاتجاه بكرات يؤدي.
نتيجة لطي ولف أربعة أضعاف من طبقة العجين بطبقة من الزبدة ، يتم الحصول على طبقة متعددة الطبقات. يتم تقطيع العجينة المدلفنة على قطعة نفخة إلى قطع مربعة أو مستطيلة من الكتلة 90 - 95.
الأنابيب وقطع العجين إلى شرائح من عرض وطول 25 170 ملم وتوالت حلزونيا على أنابيب.
للحصول على شريط المعجنات النفخة باستخدام العلامة التجارية للجهاز MRT-60. وضعت معهد "Rospishepromavtomatika" آلة للإنتاج المستمر للمعجنات نفخة لمنتجات المخابز ، والتي يمكن استخدامها ل؟ إنتاج نفخة gesta للكعك والمعجنات. عند استخدام تصميم الجهاز هذا ، يتم تطبيق طبقة من الزبدة على شريط العجين المشكل مسبقًا ، ثم يتم لف العجين في لفافة. على العمليات الأخيرة هي المتداول نفخة المعجنات.
يوصى بخبز المنتج شبه النهائي عند درجة حرارة 215 - 250 ° С لمدة 25 - 30 دقيقة لرطوبة التبريد النهائي لمنتجات 7,5 ± 3٪. تتسبب منتجات الخبز في درجات حرارة أقل من 210 ° C في زيادة مدة الخبز ، مما يؤثر سلبًا على المنتج النهائي. المنتج له لون شاحب ويعطي انطباعا عن المنتج الخام.
عند درجة حرارة الغرفة المحيطة بغرفة الخبز 260 ° C ، يتم تقصير وقت الخبز ، لكن لون المنتج والقشرة العلوية يتحولان إلى اللون الداكن. يتم الحصول على أفضل جودة للنفخ شبه النهائي عند درجة حرارة متوسطة لغرفة الخبز 240 - 250 ° С.
لشبه نفخة-لا ينصح لترطيب الغرفة الخبز، لأن ذلك يقلل من جودة كسرة ،، وسطح المنتجات النهائية.
منتجات النفخة هي دائما في ارتفاع الطلب

التين. 2. خط إنتاج ميكانيكي التدفق من الكعك والمعجنات النفخة التي أدلى بها أورلاندي:
الثانية ، 6 ، 9 - الجهاز لملء الدقيق ؛ 2,4 - آلة تشكيل بثلاث أسطوانات. 3 - موزع الزيت ؛ مهاوي معايرة 5، 8، // -–؛ 7 ، 10 - رقائق ؛ 12 - جهاز ثقب العجين ؛ 13 - آلية الحز ؛ 14 - آلية لتغذية العجين على شريط الفرن ؛ 15 - آلية القطع المتقاطعة ؛ 16 - تغذية السكر ؛ / 7 - فرن شريط الغاز ؛ 18 - آليات تجريد ، محاذاة وتزييت شريط ناقل الفرن ؛ 19 - فرن ستراتفيلد عالي التردد ؛ 20 - النايلون صافي الناقل. 21 - ناقل تبريد وجهاز لتسريع حركة الفراغات الكعكة ؛ 22 - موزع كريم ؛ 23 - آلية لفراغات كعكة قابلة للطي ؛ 24 - ناقل دوار مع جهاز لجمع وإزالة الزواج ؛ 25 - آلة Rapidform لتصنيع صناديق كلوريد البولي فينيل ؛ 26 - جهاز للتحكم في كتلة الكعكة ؛ 27 - آلة لتغليف المنتجات في السيلوفان القابل للحرارة ؛ 28 - آلة لوضع الكعكة في المربع
السكان. ومع ذلك ، فإن إنتاجهم محدود للغاية بسبب مدة الدورة التكنولوجية واستخدام العمل اليدوي الثقيل في جميع مراحل إنتاج المنتجات ذات الطبقات تقريبًا. واحدة من أكثر العمليات المعقدة وكثيفة العمالة في إنتاج الكعك والمعجنات نفخة إعداد المعجنات نفخة.
في الوقت الحاضر ، تم تطوير خط ميكانيكي للتدفق من أورلاندي (إيطاليا) مع الميكنة الكاملة لجميع العمليات لإنتاج المنتج شبه النهائي المخبوز (الشكل 2 ، pos. 1 - 21) وتم تقديمه في مصنع المخابز والحلويات التجريبي "Cheryomushki".
الخط يعمل على النحو التالي. يتم تحضير العجينة بطريقة دورية في آلة عجن مكثفة مع شفرات 2. للحصول على اختبار لدرجة حرارة معينة (14 ° C) ، يتم تبريد الماء في منشأة خاصة ، ويتم تحضير العجين في غرفة ذات درجة حرارة محيطة 18 - 20 ° C.
يعجن العجين بعد النضج الموجهة إلى صب، الذي يشارك فيه خليط من zhiromuchnoy البينية (36 أجزاء من جزء من كتلة النفط اللامائية وأجزاء 8 الطحين).
يجب أن تكون 18 - 20 ° С. درجة حرارة الهواء في ورشة العمل حيث تم تثبيت الجهاز للعجن العجين ، وإعداد خليط الشحوم ، وتجفيف النفط ، وتشكيل العجين وصنع كريم. هذا ضروري لضمان نفس درجة حرارة خليط العجين والدهون في مراحل مختلفة من معالجة هذه المنتجات شبه المصنعة.
تشكيل العجين. عملية تشكيل الاختبار هي كما يلي. العجين بعد رفع vylazhivaniya خاص خدم في مخبأ للآلات صب اثنين. يتم تثبيت جهاز الطارد في أسفل كل مستودع ، مما يسمح بالحصول على شريط اختبار مستمر 800 مم. بين طبقتين من العجين ، يتم حقن خليط الدهون بشكل مستمر مع موزع. يمر الشريط ثلاثي الطبقات الناتج عبر ثلاثة أزواج من اللفات ويتم إرساله إلى وحدة التغليف ، مما يجعل من الممكن الحصول على طبقات 6 - 7 أخرى من شريط العجين ، وفقًا لدرجة التحكم. ثم يمر العجين من خلال اثنين من أزواج من القوائم ، والآلة الثانية وأخيرا تدحرجت على ثلاثة أزواج من القوائم ، والتي تسمح للحصول على شريط من سمك معين.
مع مرور كل وحدة تغليف ، يتم تدوير شريط الاختبار 90 ° ، مما يوفر تخفيف الضغط أثناء التدحرج. بعد ذلك ، تمر ورقة العجين عبر آليات الثقب والقطع الطولي والعرضي ، ومحبب السكر وآلية ترطيب سطح قطع العجين. ثم يسلم ناقل شبكة خاص قطع العجين للفرن.
الخبز. يتم تحضير المنتجات شبه الجاهزة الجاهزة في فرن غاز نفق Turbetromo. ناقل الفرن مصنوع على شكل شريط فولاذي مستمر. يتم التحكم في درجة الحرارة وتنظيمها في كل منطقة تلقائيًا. مدة الخبز هي 13 - 15 دقيقة. على ناقل الفرن ، يتم تثبيت آليات التمركز التلقائي ، وتجريد وتشحيم الشريط الفولاذي بالشحوم. يتم تغذية الفراغات المخبوزة مع رطوبة 10 - 12٪ إلى ناقل نايلون خاص ، يغذيها في فرن Straifield عالي التردد ، حيث يتم تجفيف الفراغات إلى محتوى رطوبة من 4 - 6٪. هذه العملية ضرورية لضمان جودة المنتجات النهائية وعمر التخزين الطويل. ثم يتم تبريد الفراغات.
أنواع وأسباب الزواج شبه نفخة.
الجاهزة nepyshny مع طبقات سميكة، مع المزاج.
أسباب الرفض: عدم كفاية تبريد الخزان ؛ استخدام الدقيق مع ضعف الغلوتين. انخفاض درجة حرارة الخبز. ضعف الاتساق من العجين.
اختبار المنتج شبه النهائي (طبقات) هو مشوه ، لديه تورمات.
أسباب الزواج: لم يتم ثقب طبقة العجين قبل الخبز (ظهور تقرحات) ، ولم يتم ترطيب حواف الورقة بالماء (الحصول على منتج مشوه نصف نهائي).
مزيج كعكة الكسترد
وهناك سمة مميزة من الحليب المنتج شبه الجاهزة هي أنه خلال غرفة الخبز شكلت داخل المنتج أنصاف ثم يتم شغلها من قبل كريم.
إعداد العجين. العملية التكنولوجية للحصول على اختبار للكعك الكسترد تضم تستعد
تختمر العجينة من خليط ساخن من الزبدة والملح والماء والدقيق أثناء عملية الخلط ، والتي ، بعد التبريد ، تضاف مزيج لتشكيل العجين المخمر.
ثم من العجين الناتج يتم تشكيله في فراغات مع الخبز والتبريد اللاحق.
باستخدام الطرق الحالية ، يتم تحضير تخمير العجين في الغلايات المفتوحة على النحو التالي. يجب أن تكون درجة حرارة الكتلة المخمرة 80 - 85 ° С. يتم نقل كتلة الكسترد المكتملة إلى آلة العجن ذات النوع العالمي ، حيث تنخفض درجة حرارتها إلى 70 - 75 ° С. يضاف الميلانج تدريجياً إلى الماكينة ويتم خلط الكتلة بسرعة منخفضة لمدة دقائق 15 - 20 للحصول على عجين مختلط بشكل موحد. درجة حرارة الاختبار النهائي 35 - 38 ° С ، الرطوبة 52 - 54٪.
يتأثر تشكيل التجويف الداخلي في المنتج شبه النهائي بتماسك العجين. ينتشر عجينة الرطوبة العالية أو عدم كفاية تخمير الدقيق على الورقة ولا يشكل تجويفًا داخليًا. العجين الكثيف ذو الرطوبة المنخفضة يؤدي إلى ارتفاع طفيف للمنتج شبه النهائي مع سطح خشنة.
يتأثر تشكيل التجويف بدرجة كبيرة بجودة الدقيق. بالنسبة للمنتجات شبه الجاهزة الكسترد ، يوصى باستخدام الدقيق ذي المحتوى المتوسط ​​(28 - 36٪) من الغلوتين القوي. عند استخدام الدقيق ذي الغلوتين الضعيف في منتج نصف نهائي ، لا يتم تشكيل تجويف داخلي.
تشكيل العجين. يتم تنفيذ هذه العملية فورًا بعد إيداعها من كيس من الكتان مع أنبوب دائري بقطر 18 ملم على صفائح مغطاة بطبقة رقيقة من الزيت. لهذا الغرض ، يتم استخدام آلة القفز لتصميم معهد Rospischepromavtomatika لتشكيل الفراغات على صفائح الخبز. لتقليل انتشار قطع العجين والحفاظ على شكلها بعد الخبز ، ينبغي الحفاظ على درجة الحرارة في حجرة الفرن (180 - 210 ° С) ثابتة من البداية إلى نهاية العملية. عند درجة حرارة عالية ، تتشكل قشرة سميكة في قطع العمل في بداية العملية ، مما يمنع الرطوبة من الفرار بالتساوي ، مما ينتج عنه تمزق كبير على سطح قطع العمل ، وتفاقم صعودها في عملية الخبز ، وتشكل جدران سميكة. لضمان الخبز من التجويف الداخلي للقضبان في وجود قشور سميكة ، تزداد مدة عملية الخبز إلى 30 - 40 min. من المستحسن تطبيق نظام درجة حرارة متغيرة ، تزداد من 180 إلى 210 درجة مئوية في منتصف العملية ثم تنخفض مرة أخرى إلى 180 درجة مئوية. التين. 3. خط إنتاج كعكة Eclair الميكانيكي بالتدفق 8 - القدرة على الانصهار ؛ 788 - مضخة من أجل الانصهار ؛ 75 - منخل ؛ 1 - نوريا ؛ 2 ، 3 - الناقلات اللولبية ؛ 4 - قادوس دقيق ؛ 5 - التوازن التلقائي 7 - جهاز تخمير منتج شبه نهائي للعجين ؛ 6 - جهاز الخلط الحجمي للصهر ؛ 8 - آلة خلط العجين ؛ 9 - آلية لتطبيق الدهون على حزام ناقل الفرن ؛ 10 - سيارة ekrolootsochny ؛ 11 - فرن أحادي النطاق ؛ 12 - جهاز التبريد 13 - آلية إزالة المنتجات شبه المصنعة ؛ 14 - ناقل السلسلة مع الخلايا ؛ 15 - موزع كريم ؛ 16 - موزع منتج نصف نهائي ؛ 17 - آلية لإزالة الكعك النهائي ؛ 18 - قدر طبخ ؛ 19 - آلة خفق لتحضير الكريمة ؛ 20 - كوب قياس شراب لكريم شارلوت ؛ 21 - تقطيع الزيت ؛ 22 - مضخة للشراب ؛ 23 - القدرة للشراب ؛ 24 - فتح الهضم الخبز أثناء الخبز ، يحدث تبخر شديد للرطوبة. يلتقي بخار الماء بالمقاومة على شكل عجينة لزجة وقشرة سريعة التكوين ، بسبب حدوث ارتفاع سريع للمنتج شبه النهائي وتشكيل تجويف داخلي فيه. مع هذه الطريقة الفراغات بعد الخبز لها رطوبة غير متساوية ، أعلى داخل الفراغ. لضمان إعادة توزيع موحدة للرطوبة في جميع أجزاء الشغل ، يتم تنفيذ عملية التبريد لفترة طويلة - حوالي 2 - - 4 ساعة. ومع ذلك ، فإن مثل هذا التبريد يضعف من جودة الأغشية المخبوزة ، حيث تصبح القشرة ناعمة. بالإضافة إلى ذلك ، نظرًا لعملية التبريد الطويلة ، من المستحيل تنظيم الإنتاج الميكانيكي للتدفق لهذه الأنواع من الكعك. طور موظفو VNIIKP طريقة لإنتاج منتجات الكسترد شبه المصنعة ، والتي توفر عددًا من التقنيات الجديدة التي توفر هيكلًا موحدًا واختبار اللزوجة يمنع قطع الشغل من الانتشار أثناء الخبز ، بالإضافة إلى الأحجام الكبيرة ذات الجدران الرقيقة والسطح المستوي. تسمح لك الطريقة الجديدة بالقضاء على جميع العمليات اليدوية والقيام بالإنتاج الميكانيكي للتدفق من الكعك. تتجسد هذه الطريقة في إنتاج القوالب المخبوزة في مخطط الماكينة والأجهزة ، وهو أحد مكونات خط الإنتاج الميكانيكي للتدفق من كعك Eclair للعلامة التجارية BEO (الشكل. 3 ، pos. 1-15). فيما يلي العمل في موقع الحصول على منتج نصف نهائي مخبوز ، وهو جزء من خط التدفق الميكانيكي لإنتاج الكعك "Eclair". إن جهاز هضم BPE المزود بمحرك ميكانيكي مشحون بالزبدة والملح والماء في النسبة 10: 738: 67. عن طريق خلط الخليط باستمرار ، ترتفع درجة الحرارة إلى 100 ° C. بعد ذلك ، بدون إيقاف الخلط ، يتم تحميل كل الكمية الضرورية من الدقيق في الخليط الساخن. مع تحميل الدقيق لمرة واحدة في الخليط الساخن والتحريك الميكانيكي المكثف في بداية عملية الخلط ، في حين أن جزيئات الدقيق لم تنتفخ بعد ولزوجة الخليط غير مهمة ، يتم ضمان التوزيع المنتظم لمكونات الخليط وتكوين قذائف الماء حول جزيئات الدقيق. وهذا يؤدي إلى تورم موحد للبروتينات نشا الدقيق وتشكيل هيكل لحام موحدة قوية. عند تحميل الدقيق لمرة واحدة ، تكون نسبة الدقيق إلى رطوبة الخليط 1: 1. هذا يحد من عملية جلتنة دقيق النشا ، مما يمنع تكوين عجينة لزجة في التسريب. يصبح من الممكن زيادة رطوبة التسريب إلى 43-45 ٪ ، دون زيادة الالتصاق ، لزيادة تورم البروتينات ونشا الدقيق ، والحصول على فراغات من العجين مع لزوجة 400-450 باسكال (مع تدرج سرعة من 2 ق -1) ، مما يمنع انتشار الفراغات من عجين في عملية الخبز. ثم يتم خلط أوراق الشاي للعجين ، ويضاف مزيج ، والحصول على عجينة الكسترد. نسبة أوراق الشاي للعجين والمزيج هي 1: 0,7 ، ولزوجة الكسترد الناتج ، العجين ؛ يساوي 200-250 باسكال مع تدرج سرعة 2 ق -1 . في كتلة لزجة متجانسة ، توزع الحقن بالتساوي الخلط ، وهو أمر مهم جدًا في تصنيع منتجات الكسترد ، لأن الخلط هو البناء الهيكلي لقطعة الشغل. بعد ذلك يتم تغذية العجين في آلة القفز BPE ، والتي "تشكل الفراغات. توضع الفراغات المقولبة على حزام متحرك. في عدد من الشركات (المصنع البلشفي ، ومصنع الحلويات التجريبية والمخبوزات في تشيريوموشكي) ، تم إدخال طريقة جديدة لصنع عجينة الكاسترد ، وهي على النحو التالي. يتم تحضير العجينة على مرحلتين: في المرحلة الأولى في آلة الخفق ، يتم خلط أوراق الشاي مع خليط من أجل 3 - 5 دقيقة حتى يتم الحصول على كتلة متجانسة. يحدث التكوين النهائي للعجين في طبقة رقيقة عند ضخ العجين بمضخة في قمع آلة القفز. يتم تشكيل قطع العجين مباشرة على الحزام المتحرك للفرن ، حيث يتم خبزها. في ظل وجود بنية متجانسة قوية للعجين ، فإن قطع الشغل لا تنتشر عملياً ، مما يسمح بتنفيذ عملية الخبز في درجة حرارة أقل من الطرق التقليدية. في بداية عملية الخبز عند درجة حرارة 125 - 135 ° C ، يحدث تبخر أقل كثافة للرطوبة من قطع العمل وتشكيل القشور الرخوة الرقيقة ، مما لا يعيق الإطلاق الموحد للرطوبة. وهذا يوفر ارتفاعًا أكثر انتظامًا لقطاعات العمل أثناء عملية الخبز وتشكيل تجويف داخلي أكبر وحجمًا فيهما ، مما يؤدي بدوره إلى جدران أرق. لإصلاح هيكل القضبان في نهاية الخبز خلال الدقائق 10-738 الأخيرة ، تزداد درجة الحرارة إلى 67-6 درجة مئوية. مع وضع الخبز هذا ، يتم الحصول على قضبان في 25 - 33 دقيقة مع رطوبة موحدة في جميع أنحاء البليت ، مع كثافة وحجم أكبر وجدران رقيقة وأدموع أقل على السطح مقارنة بالطرق المعروفة. توفر الجدران الأكثر قوة ونحافة والتجويف الكبير "والحجم ، تبريد قطع العمل لمدة 20-25 دقيقة ، مما يجعل من الممكن إنشاء إنتاج مدفوع بالتدفق من الكعك. أنواع وأسباب مزيج كعكة كاسترد الزواج. منتج نصف نهائي بدون تجويف في الداخل ، ضبابي. أسباب الزواج: الاتساق السائل للعجين. استخدام الدقيق مع الغلوتين الضعيف. تورم مسبق الصنع مع سطح ممزق. أسباب الزواج: ارتفاع درجة حرارة الخبز. مسبقة الصنع مع رفع ضعيف. أسباب الزواج: عجينة سميكة للغاية ؛ درجة حرارة منخفضة للخبز. بروتين مخفوق (هوائي) جاهز يتم الحصول على عجينة مخفوقة بالبروتين عن طريق خلط بياض البيض مع السكر في whipper دفعة حتى تشبع تماما بالهواء. في بعض الحالات ، تضاف المكسرات المكسرة إلى الكتلة المكسرة. يتم طهي العجين في القلب ، لذلك فهو خفيف وهش ، باستثناء المنتج شبه النهائي لكعكة Kievskiy ، التي تتضمن الوصفة الدقيق ، مما يزيد قليلاً من قوة الشغل المخبوز. عجين الطبخ. يجب تنفيذ عملية بروتين الجلد * في غياب الدهون بالكامل ، لأن الدهون تمنع إنتاج كتلة رغوية. تحقيقا لهذه الغاية ، يتم فصل بياض البيض بعناية عن صفار البيض ، لأن صفار البيض يحتوي على الدهون ، لذلك يجب أولاً غسل معدات تحريك الكتلة بالماء الجاري الساخن ثم تبريدها بالبرودة. يجب تبريد بياض البيض * إلى حوالي 10 درجة مئوية قبل الضرب. يتم هدم البروتينات غير المبردة بشكل سيء ، والمنتج شبه النهائي المخبوز كثيف وغامض. يتم قرقعة البياض المبرد في ماكينة الخفق لمدة 2 - 3 في دقائق منخفضة ثم في دورة في الدقيقة أعلى (180 دورة في الدقيقة). عندما يزيد حجم البروتين الأولي من مرات 2 - 2,5 ، قم بزيادة وتيرة دوران corolla إلى 240 - 300 دورة في الدقيقة واستمر في الضغط حتى يزيد حجم البروتين الأولي مرات 7 تقريبًا. مدة طرق البروتين هي 30-50 دقيقة ، اعتمادًا على قدرتها على الرغوة. يمكن أن تؤدي المدة غير الكافية لطرق البروتين ، وكذلك الطرق الطويلة بشكل مفرط ، إلى منتج شبه نهائي كثيف الجودة رديئة. يجب أن تكون الكتلة المكسورة جيدًا خصبًا ولها بنية من الرغوة الثابتة غير القابلة للتحلل. في الرغوة المكسوة جيدًا بكثافة 10-738 كجم / م 67 ، دون توقف التمزق ، يضاف السكر المحبب تدريجيًا ، أولاً في أجزاء صغيرة ، وأخيرًا في أجزاء كبيرة. يضاف مسحوق الفانيليا مع السكر المحبب. بعد إضافة السكر المحبب ، يستمر التمزق لمدة دقيقة أخرى من 2 - 5 ، وبعد ذلك تتعرض الكتلة لقولبة. رطوبة الكتلة 22-24٪. في صناعة المنتجات شبه المصنعة لكعكة "Flight" يتم خلط الكتلة المخفوقة بالمكسرات المطحونة. الكثافة المثلى للكتلة المغرقة هي 400 - 420 kg / m3 ، واللزوجة المثلى هي حول 20 Pa-s مع التدرج السريع للسرعة 15 s-1. تعتمد مدة الجلد على العوامل الرئيسية التالية: مدة التخزين ودرجة حرارة البروتين ، وكمية السكر في التركيبة ، شوائب الصفار والدهون ، تصميم ماكينة الجلد ، سرعة الجلد ، إلخ. د. في الوقت الحاضر ، آلات دفعة ، مثل MV-10 ، MV-738 ، VM-67 ، 10M ، RI-738 (GDR). يتم استخدام خفقت بحركة الكواكب كعضو تقويض لأسفل في هذه الآلات. تختلف آلات الضرب المذكورة أعلاه عن بعضها البعض في المعلمات الهندسية لخزان الضرب والخفق ، وكذلك في التنفيذ البنّاء لمحرك لتحريك جسم العمل (خفقت). ولكن هناك شيء واحد يميز جميع الآلات: يتم ربط corolla بالحلقة الأخيرة من آلية الكواكب ، والتي بسببها تكتسب حركة معقدة تتكون من دوران حول محورها وحركة دوران أبطأ حول محور خزان ضربة قاضية. يحتوي الجزء السفلي من وعاء الخفق والخفاقة على شكل كروي ، حيث يتم تكوين التيارات الأفقية والرأسية في الكتلة أثناء عملية الخلط. يتم تشبع الكتلة بالهواء بسبب التقاط الهواء بواسطة كتلة بروتين السكر من التجويف المتكون في الكتلة داخل المخفقة الدوارة. في هذه الحالة ، يتم الحصول على فقاعات كبيرة ، والتي ، في حالات الاصطدام اللاحقة بالكورولا ، تنهار ، وتشكل فقاعات أصغر. تستمر هذه العملية دون انقطاع خلال كل الوقت من طرق. ونتيجة لذلك ، فإن كتلة بروتين السكر مشبعة بالتساوي بالهواء. في الوقت نفسه ، تفقد الكتلة كمية معينة من الهواء بسبب تدمير فقاعات كبيرة في الطبقة السطحية. يتم تسهيل هذه العملية عن طريق التيارات الرأسية ، والتي يتم خلالها التأثير على فقاعات الهواء الجديدة باستمرار على السطح. هذا يفسر الوقت الطويل للطرق (40-90 دقيقة). يرجع سبب وجود تيارات رأسية في ماكينات الدفعة إلى الحاجة إلى ضمان توحيد كتلة البروتين والسكر الجاهزة في الحجم الكلي لقدرة الجلد ، باستثناء جزء الجزء السفلي الكروي حيث يبقى الوزن غير قابل للوصول. إن زيادة إنتاجية العمل عن طريق زيادة حمولة غرفة الخفق لا تعطي النتائج المرجوة ، لأنه عندما تشبع بالهواء ، ترتفع الكتلة ، وتملأ الحجم الكامل لغرفة الخفق وتغلق الحاوية تمامًا ، وبالتالي توقف الهواء من دخول التجويف الداخلي ، مما يبطئ بشكل كبير من عملية الخلط. عيوب الآلات الدفعية المذكورة أعلاه هي: عدم القدرة على الحصول على كتلة ذات خصائص مستقرة ومحددة سلفًا في الحجم بأكمله ؛ التحميل اليدوي والتفريغ الدوري ، وتفاقم ظروف العمل وخفض إنتاجية العمالة ؛ تشكيل "منطقة ميتة" (تحت الكتلة) في قاع الحوض بسبب النقص في شكل قدرة الخفق ، ونتيجة لذلك ، تدهور جودة كتلة البروتين والسكر المخفوق. في VNIIKP ، تم تنفيذ العمل لنقل آلات الخافق من التشغيل الدوري إلى التشغيل المستمر. هذا يسمح بالميكنة الكاملة لعملية التصنيع. التين. 4. آلة خفق عمودية كتل الحلوى المصنوعة من الدقيق المخفوق البطيئة والحصول عليها بخصائص مستقرة محددة مسبقًا ؛ زيادة إنتاجية العمالة وتحسين ظروفها بسبب رفض التحميل اليدوي والتفريغ الدوري ؛ تقليل فقدان المواد الخام ؛ تحسين جودة العجين والمنتجات شبه النهائية المخبوزة من خلال ضمان التوحيد النهائي العالي ، وزيادة تشتت طور الهواء وتقليل كثافة العجين. تم تطوير آلة VNIIKP للسوط MV-10 (الشكل 738) على النحو التالي. يتم تغذية المكونات سابقة الخلط باستمرار من خلال الجزء السفلي في خزان الجلد 67 بواسطة مضخة. يتم خلط الخليط الذي تم التقاطه بواسطة الجزء الحلزوني السفلي من الحافة الأسطوانية 10 ، أثناء عملية الالتقاط. هذا يضمن أقصى قدر من التوحيد من مزيج من المكونات قبل طرق. عندما يرتفع الخليط إلى الجزء الأسطواني من المخفقة ، ستبدأ عملية التقليب. نظرًا للشكل الأسطواني للحاوية والخفقان في الكتلة ، فإن التيارات الأفقية هي فقط التي تنشأ عند ضغط التلاشي. ترتفع كتلة البروتين والسكر المقطوع بسبب انخفاض الكثافة والإمداد القسري بمزيج من المواد الخام ، مما يؤدي إلى انتكاسات. يساهم الجزء العلوي الحلزوني من كورولا في رفع الكتلة المنسدلة إلى نافذة تصريف 5. تعمل الدفاعة 3 على تسهيل تفريغ الكتلة النهائية بإفلاتها إلى نافذة تفريغ 5. بالإضافة إلى ذلك ، عندما تتحرك الحافة ، يدمر المكره القوس ويخلق قمعًا في الكتلة ، مما يزيد من سطح التماس الكتلة بالهواء ، مما يسرع من عملية التمزق. يساهم غياب التيارات الرأسية أيضًا في تسريع عملية الخلط ، حيث يتم تقليل فقدان الكتلة الهوائية بسبب إطلاق فقاعات الهواء الكبيرة على السطح ، مما يحسن جودة الكتلة النهائية ، حيث لا يوجد إطلاق للكتلة الأقل من الطبقات السفلية إلى السطح. يسمح لك تصميم خزان الخلط 10 وخزان التفريغ 738 بالتحكم بسلاسة في عملية الخلط عن طريق تغيير وقت بقاء الكتلة في آلة الخلط 67 عن طريق تحريك المزلق 1 رأسيًا ، والذي يغطي في نفس الوقت نافذة التفريغ 6 في خزان الخلط 2. يسمح استخدام آلة الخفق الموصوفة بما يلي: لميكنة عملية تصنيع كتلة السكر والبروتين المخفوق وضمان إنتاجه بشكل مستمر مع خصائص محددة سلفا. زيادة إنتاجية العمل وتحسين ظروفه بسبب رفض التحميل والتفريغ اليدوي الدوري. تقليل فقدان المواد الخام بسبب العملية المستمرة للحصول على كتلة البروتين والسكر. من المنطقي أكثر استخدام المجال المفيد لورشة العمل. جعل إنشاء آلة خفق مستمرة من الممكن تطوير محطة للتحضير المستمر لكتلة بروتين السكر المخفوق (الشكل. 5). عمل الآلات والآليات التي تشكل المحطة للتحضير المستمر لكتلة البروتين والسكر المخفوق على النحو التالي. واحدة من خلاطات shnekovibratsionny تعطي السكر المحبب باستمرار للخلاط. من الخلاط ، يتم توفير كتلة متجانسة ، وهي مزيج متجانس من البروتين مع السكر المحبب ، بواسطة مضخة القياس من خلال الفوهة إلى حجرة آلة الخفق. يتم اختيار كتلة البروتين والسكر المخفوق في الجزء العلوي من الحاوية المخفوقة عبر الدرج. يتم إرفاق الخلاط بدرج التفريغ ، حيث يمكن تغذية أي مكون إضافي فضفاض (دقيق ، صمولة مكسورة ، إلخ). د.). تصميم قياس اهتزازي مستمر توفر مكونات الحجم دقة قياس بترتيب ± (10-738)٪. يضمن وجود الخلاط الأفقي استقرار عملية الخلط. يوفر تصميم الخلاط الأفقي للخلط الأولي للمكونات تحميل المكونات واختيار الخليط من الجوانب المقابلة لغرفة العمل. في هذه الحالة ، يحدث التحديد فوق محور العمود الأفقي على مسافة مساوية لنصف قطر الشفرة ، t. ه. في منطقة التدرجات السرعة القصوى. هذا يزيد من وقت الإقامة لمزيج المكونات في الخلاط ، ويسمح بالحصول على أقصى قدر من إذابة السكر المحبب في الطور السائل وتوزيع موحد للمكونات. يضمن التحلل الأولي الأقصى للسكر المحبب في الطور السائل في الخلاط الأفقي التشغيل المستقر الموثوق به لمضخة القياس والحصول على خليط من الجودة العادية. لتحسين درجة خفق كتلة البروتين والسكر في الخلاط الأفقي ، يتم توفير سترة مائية لترموش خليط المكونات ، مما يحسن جودة الخفق. بالإضافة إلى ذلك ، فإن وجود خلاط أفقي يوفر تحضير كتلة بروتين السكر وفقًا لمراحل العملية. يؤدي إذابة السكر في المرحلة الأولى إلى انخفاض في مدة الخلط ، وبالتالي زيادة إنتاجية الماكينة في المرحلة الثانية. تعمل محطة التحضير المستمر لكتلة البروتين والسكر على النحو التالي. يدخل البروتين من خزان الإمداد إلى الخزان ذي المستوى الثابت ، حيث يتم تغذيته إلى الخلاط الأفقي بواسطة مضخة الغطاس. في الوقت نفسه ، يأتي السكر من جهاز خلط هزاز لولبي بنسبة 1: 2,67. يتم تغذية الخليط الناتج بمضخة قياس المكبس باستمرار في الجزء السفلي من الخزان الأسطواني لآلة الخفق ، حيث يتم خلط خليط البروتين والسكر باستمرار باستخدام خفاقة أسطوانية. ثم يتم خلط خليط البروتين والسكر المخفوق مع الجوز أو حشو آخر. التشغيل الصناعي لمحطات الطهي المستمرة لكتل ​​الحلويات المخفوقة في مصنع موسكو التجريبي للحلويات والمخابز. أظهرت Cheryomushki كفاءتها العالية وموثوقيتها في التشغيل. تشكيل العجين . يجب تغذية الكتلة المخفوقة بالبروتين الناتجة على الفور بالجرعات والقولبة ، حيث أنه مع الوضع المطول ، تتناقص جودة الكتلة بسبب إزالة الهواء منه ، ونتيجة لذلك ، تزداد الكثافة وتتفاقم مقاومة الشكل. أثناء الجرعات والقولبة ، لا يمكن أن تتعرض الكتلة لضغط مفرط ، لأن هذا يؤدي أيضًا إلى تدهور جودة الكتلة بسبب إزالة الهواء. يتم تشكيل فراغات الكيك يدويًا عن طريق إيداع الكتلة من الكيس من خلال أنبوب دائري على صفائح مدهونة بطبقة رقيقة من الدهون والغبار الخفيف مع الدقيق. يتم تلطيخ كتلة الكعك من نوع "الطيران" باستنسل على أوراق مبطنة مسبقًا بالورق. في عدد من المصانع ، عند تشكيل فراغات للكعك من نوع "الطيران" و "كييف" ، يتم استخدام الاستنسل على شكل حلقات حديدية ، يتم تثبيتها على صفائح ، مملوءة بالكتلة ، ثم يتم تسويتها بسكين. في مصنع شيريوموشكي للحلويات التجريبية والمخبوزات ، من أجل الإنتاج الميكانيكي للفراغات لكعك بوليت ، يتم استخدام آلة مع عربة متحركة لشركة Nagema (GDR) ، والهيئات العاملة الرئيسية منها: الحزام الناقل ، والطاولة ، وانتشار النقل. يمر الناقل أسفل الموقد مع نافذة. في وقت التشكيل ، يتوقف الناقل الذي توضع عليه أوراق الورق ، ويتم ضغط الورق على السطح السفلي للوحة. في هذا الوقت ، تتحرك عربة مع حاوية مملوءة بكتلة مخفوقة بالبروتين فوق الفتحة في الجانب العلوي من اللوحة. في الوقت الحالي تمر الحاوية فوق النافذة ، تبقى طبقة من الكتلة على الورق. يتوافق حجم النافذة مع الأبعاد الكلية لقطعة العمل. نظرًا لحقيقة أن الكتلة التي يتم الحصول عليها بطريقة مستمرة تتميز بزيادة المقاومة وأن قطع الشغل لا تنتشر أثناء الخبز ، فليست هناك حاجة للتشذيب اللاحق للحواف. وقد سمح ذلك بتقليل النفايات القابلة للإرجاع بنسبة 3-4٪. الخبز يتم خبز المنتجات شبه المصنعة من البروتين المخفوق في درجة حرارة منخفضة (110 - 135 ° С) ، مما يضمن الخبز العادي ويمنح المنتج النهائي لونًا أبيض مميزًا. تؤدي درجة الحرارة المرتفعة في غرفة الخبز إلى سواد السطح ، وضعف الخبز مع تكوين فتات لزج. تعتمد مدة الخبز على نوع المنتج شبه النهائي وهي 10-738 دقيقة للقطع الصغيرة ، و 67-20 دقيقة للكعك بوليت. رطوبة المنتج شبه النهائي 3,5 ± 1,5٪. يتم تبريد المنتج شبه المخبوز لمدة 30-35 دقيقة إلى درجة الحرارة المحيطة ، ثم يتم إزالته من الأوراق أو من الورق. أنواع وأسباب الزواج من منتجات نصف منتهية المنتج شبه النهائي منخفض وغامض. أسباب الزواج: نقص البروتينات غير الكافية أو الضعيفة ؛ يتم غسل المرجل والخفاقة بشكل ضعيف مع الدهون ؛ ضعف جودة البروتين التواجد لفترات طويلة على ورقة من الكعك المترسب قبل الخبز. تعتيم المنتج شبه النهائي. سبب الزواج: ارتفاع درجة حرارة الخبز. عجينة الوافل يجب أن تكون عجينة الويفر ذات اتساق سائل ، مما يضمن جرعة جيدة وتوزيع سريع للعجين على سطح أشكال الويفر المسطحة. عجين الطبخ . للحصول على عجين ثابت الاتساق ، من الضروري خلق ظروف تكنولوجية معينة أثناء عجن العجين ، مما يحد من الالتصاق بالجزيئات الفردية المتباينة من الجلوتين. يُعجن العجينة بطريقة تتشكل في لحظة ملامسة السائل مع قشرة ترطيب حول كل جسيم دقيق ، مما يمنع التقارب والالتصاق بجزيئات الغلوتين المتورمة. لهذا الغرض ، مع العجن الدوري للعجين ، يتم تحميل الدقيق تدريجياً ، في 3-4 جرعات. مع التحميل المتزامن لجميع الدقيق في آلة العجن نتيجة التوزيع غير المتساوي للمياه في هريس الدقيق ، يتم تشكيل عجينة سميكة مسحوبة. تلعب المعلمات التكنولوجية دورًا حاسمًا في تشكيل الاختبار. لذلك ، عن طريق تغيير رطوبة العجين ، يمكنك تغيير سمك قشرة الماء حول جزيئات الغلوتين. مع انخفاض في رطوبة العجين ، وبالتالي انخفاض في سمك قشرة الماء ، يتناقص استقرار النظام بتكوين المجاميع من جزيئات الطحين. مع زيادة الرطوبة ، تزداد مدة الخبز وتقل إنتاجية الأفران. تؤثر درجة الحرارة أيضًا على لزوجة العجين ، وبالتالي قابلية انتشار العجين وفقًا لشكل الفرن. درجة الحرارة الأكثر ملاءمة هي 15 - 20 ° C. عند درجات حرارة أعلى من 20 درجة مئوية ، تزداد لزوجة العجين بسبب التورم الكبير لبروتينات الغلوتين ، مما يؤدي إلى انخفاض في جودة الرقائق. تؤثر مدة العجن أيضًا على جودة العجين. عند عجن العجين في ماكينات خلط الدُفعات بسعة 300 l مع شفرات على شكل حرف T وسرعة دوران تبلغ 180 دورة في الدقيقة ، فإن وقت العجن الأمثل هو 18 - 20 min. في هذه الحالة ، يتم الحصول على عجين كريمي جيد الخلط وسائب. مع مدة أقصر من العجن ، اتضح أن العجين لديه اتساق سميك غير متساو ، والذي ينعكس في جرعته بواسطة المضخة في أشكال الوافل. تتميز الطريقة المستمرة لعجن عجينة الويفر بالعديد من المزايا على الدفعة. هذه الطريقة أكثر فعالية لأنها تسمح لك بميكنة العمليات اليدوية الكثيفة العمالة ، وتقليل خسائر المواد الخام ، وتحسين جودة المنتج ، وتحسين ظروف العمل الصحية والنظافة الصحية ، وزيادة إنتاجية العمل ونقل إنتاج الرقاقات إلى الطريقة على الإنترنت. يتم تحضير العجين بشكل مستمر عن طريق تحضير المستحلبات المسبقة من جميع مكونات المستحضر ، باستثناء الدقيق ، ثم * خلطه بالدقيق. إعداد المستحلب على النحو التالي. في مستحلب دفعة مع شفرات على شكل حرف T وسرعة دوران 270 دورة في الدقيقة ، يتم تحميل صفار البيض أو التشابك أولاً ، تم تخفيفه مسبقًا في الماء بنسبة 1: 1 ، ثم الزيوت النباتية وفوسفات الصوديوم الصالحة للأكل ، بيكربونات الصوديوم في شكل محلول 7,5٪ ، ملح ومختلط ل 10 - 15 دقيقة. تتم إضافة حوالي 5٪ من إجمالي كمية المياه المستخدمة لدلك العجينة إلى الخليط الناتج ، ويتم خلط دقائق 5. والنتيجة هي مستحلب مركز ، والذي قبل استخدامه للعجن يخفف العجين بالكمية المتبقية من الماء. في مصنع روت فرونت منذ عام 10 أول محطة في اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية للتحضير المستمر لعجينة الويفر باستخدام آلة مستمرة من قسمين والتحضير الدوري لمستحلب مخفف في عملية تجارية. يتم تحضير هذا المستحلب بخلط المستحلب المركز بكمية الوصفة المتبقية من الماء في حاويات بترتيب رأسي لجهاز الخلط. يتم تنفيذ المزيد من العمليات التكنولوجية على النحو التالي. يتم إعطاء الدقيق باستخدام آلة خلط حجمية ، وهي عمود رأسي ، أسفله هو حزام ناقل. يتم نقل الدقيق من المنجم بواسطة الحزام الناقل على شكل طبقة ، يتم تنظيم سمكها عن طريق رفع اللوح الرأسي. يتم خلط الدقيق في المستحضر المسبق مع المستحلب. إن prechamber هو خزان من الصلب الذي لا يصدأ يدور فيه عمود مع شفرات على شكل حرف T موجودة على طول خط حلزوني. 210 رمح دورة في الدقيقة كغرفة للعجن ، يتم استخدام آلة أحمر الشفاه مع سرعة جهاز العجن 250 rpm. يقع غرفة التبريد فوق غرفة العجن وتتصل بها بواسطة ماسورة. سمحت آلة العجن المكونة من قسمين ، والتي تعمل في مصنع Rot-Front ، لأول مرة بعملية مستمرة. في السنوات الأخيرة ، من أجل تحسين جودة اختبار الوافل وتكثيف عملية تشكيل هيكله ، تم استخدام الخلاطات باستخدام اهتزازات ميكانيكية شديدة (الاهتزازات). على عكس الخلاطات الأخرى في الخلاطات الاهتزازية ، يتم ضمان الحركات الأفقية والرأسية المتزامنة للمنتج ، مما يضمن الخلط الفعال للغاية مع مدة قصيرة إلى حد ما من العملية. في ظل ظروف الاهتزاز ، تؤدي زيادة نشاط الطور المشتت ووسط التشتت ، وتدمير الروابط بين الجسيمات المتورمة مع تكوين أرق قذائف الماء حول الجسيمات ، إلى زيادة في حركة النظام حتى مع انخفاض رطوبة العجين بنسبة 10-738 ٪. وبالتالي ، يمكن تقليل المحتوى الرطوبي لعجين الوافل أثناء خلط الاهتزاز من 65-67 إلى 62-64٪. نتيجة للمبرر العلمي للنظام التكنولوجي لإنتاج عجينة الويفر مع الخصائص والهيكل النهائي المحدد سلفا ، تم تطوير محطة للتحضير المستمر لعجين الويفر ШВ-10 at في VNIIKP (الشكل. 6) استخدام الخلاط المستمر كعنصر رئيسي. توفر التكنولوجيا العقلانية في المرحلة الأولى التحضير الأولي للمركز التين. 6. محطة التحضير المستمر لعجين الويفر ШВ-2Т مستحلبات. يتم تحميل الفوسفاتيدات (في شكل مستحلب) ، الزيوت النباتية ، منتجات البيض ، بيكربونات الصوديوم (بيكربونات الصودا) ، الملح ، المختلط لمدة 3 - 15 ، بالتسلسل في خلاط 20. بعد ذلك ، لإذابة الصودا والملح تمامًا ، تتم إضافة 2 - 2٪ من الكمية المحددة من الماء مع دفعة 5 دفعة واحدة وتخلط مرة أخرى لمدة دقائق 3 - 5 حتى يتم تشكيل مستحلب مشتت بدقة. تشكل المكونات التي تدخل في الخليط جزءًا صغيرًا من التركيبة الكلية ، مما يجعل من الممكن تحقيق توزيع موحد في حجم المستحلب المركز. للحصول على الماء بدرجة حرارة 10-738 درجة مئوية ، يتم تبريده مسبقًا في الخزان 67. من الخلاط ، يدخل المستحلب المركز إلى الخزان الوسيط - مرشح. إن التقنية التكنولوجية الجديدة في الأساس هي إعداد مستحلب مخفف في طبقة رقيقة في المرحلة الثانية أثناء التشغيل المستمر. لهذا الغرض ، يتم استخدام مضخة قياس الغطاس للمستحلب المركز 4 ومضخة قياس الغطاس للمياه 5 ، والتي يتم بواسطتها تغذية هذه المكونات باستمرار في الخالط العمودي 6 ، حيث يتم إلقاء المستحلب والماء على الجدران بسبب قوة الطرد المركزي ويتم مزجهما بسبب الجدران المضطربة. بدرجة عالية من التوحيد. تضمن تكوين محطة تغذية الدقيق جهاز خلط لولبي الاهتزاز المستمر 10 ، والذي جعل استخدامه من الممكن تحقيق دقة جرعات عالية (بترتيب ± 738٪) بسبب متوسط ​​درجة كثافة الدقيق وتحسين نقله. يتم تغذية الدقيق في الخلاط 8 بواسطة المسمار 7. بالإضافة إلى ذلك ، تساهم الاهتزازات الاهتزازية في تدمير ركام الدقيق ، وهو أيضًا شرط أساسي لتحسين تشغيله وزيادة دقة الجرعات. من الخالط 6 ، يتدفق المستحلب بشكل مستمر إلى قمع 9 لخلاط 10. هناك ، بمساعدة جهاز جرعات الاهتزاز اللولبي 8 ، يتم توفير الدقيق. يتم خلط المكونات في خلاط مستمر مزدوج اللولب. يضمن الخلط المكثف المستمر للمستحلب المخفف بالدقيق تشكيل بنية العجين لمدة 10-738 ثانية. ثم تدخل العجين في حاوية وسيطة مع مرشح 11 ، ومن هناك يتم ضخ المضخة 12 إلى خزانات أفران الوافل. صب والخبز. يلزم اتساق سائل عجينة الويفر لتحقيق دقة جرعات عالية عند تطبيق العجين للقولبة. يتم تشكيل عجينة الويفر مباشرة على شكل فرن. يتم خبز صفائح بسكويت الويفر باستخدام طريقة تلامس بين الصفائح المعدنية ذات فجوة 2 - 3 mm. الأفران الأكثر انتشارًا هي الأفران شبه الأوتوماتيكية لشركة Nagema (GDR) مع 24 و 30 قالبًا من الحديد الزهر مثبتة على ناقل سلسلة. يحتوي كل نموذج على أربعة بكرات على محاورها ، والتي تتحرك عليها على طول الأدلة. النماذج مترابطة بالأقراط وتشكل سلسلة مستمرة. يتم ضغط حواف الأشكال بإحكام ضد بعضها البعض ، وعلى طول محيطها ، هناك عدد من الاستراحات لإزالة الرطوبة والعجين الزائد. يتم عجينة العجينة من الخزان المتلقي للفرن باستخدام مضخة من خلال أنبوب الملء على سطح اللوحة السفلية للقالب على طوله بالكامل. ثم يتم تثبيت اللوحة العلوية تلقائيًا على اللوحة السفلية ، وبعد ذلك تبدأ عملية الخبز. أثناء الثورة الكاملة للناقل التسلسلي ، يتم خبز صفائح بسكويت الويفر ، ويتم فصل الصفيحة العلوية من القالب تلقائيًا عن القاع وتتم إزالة الصفائح من القالب. يمكن أن تكون الألواح ناعمة أو مجعدة أو محفورة ، بحيث تأخذ صفائح الويفر الشكل المناسب ، ويكون سطحها نمطًا مختلفًا. أثناء الخبز ، يجب إزالة كمية كبيرة من الرطوبة من العجين (10٪ بالوزن من المادة الجافة). نظرًا لسطح التبخر الكبير في قوالب بسكويت الويفر وصغر سمك الصفائح ، تستمر عملية الخبز لـ 2 - 3 min عند درجة حرارة سطح الألواح 150 - 170 ° С. لوحظ فقدان الرطوبة الأكثر كثافة في بداية الخبز. الأفران المستخدمة لخبز رقاقة المنتجات نصف المصنعة متوفرة في نوعين: مع الغاز والتدفئة الكهربائية. في أفران الغاز على طول حركة ناقل السلسلة ، هناك نوعان من شعلات الغاز على شكل أنابيب بحيث تتحرك القوالب أولاً تحت الشعلات العليا التي تسخن المواقد السفلية ، ثم بعد قلب القوالب في الاتجاه المعاكس فوق الشعلتين السفليتين اللتين تسخن المواقد العلوية. في الأفران ذات التسخين الكهربائي ، توجد عناصر التسخين مباشرة في جسم الموقد ، ويتم توفير الكهرباء لألواح القالب باستخدام جهات اتصال متحركة. يجب تسخين أشكال الأفران قبل ملئها بالعجين وتشحيمها دوريًا بالشمع والشحم لمنع التصاق الصفائح. إذا كانت صفائح الويفر تلتصق بقوة بالقوالب ، فمن الضروري تسخينها إلى نقطة انصهار الشمع أو البارافين ، ثم قم بدهن جميع الأشكال بالشمع المذاب أو البارافين ، ثم امسح كل منها جيدًا. من مميزات المنتجات شبه المصنعة لرقائق الخبز أن تفكيك العجين يحدث بسبب التبخر السريع. يؤثر استخدام المضاربين الكيميائيين (بيكربونات الصوديوم) قليلاً على تكوين البنية المسامية للورقة. عملية خبز الفطائر لها تفاصيلها الخاصة. من الثواني الأولى للخبز ، يجب أن تتلقى عجينة الوفل أكبر قدر من الحرارة من أسطح التسخين على شكل الوفل. سيؤدي ذلك إلى نقل كتلة مكثفة في طبقة التلامس. في بداية الخبز ، يجب أن يكون الإدخال الحراري كحد أقصى ، لأن الخبز يرافقه أكبر قدر من فقدان الرطوبة. في نهاية الخبز ، عند إزالة الرطوبة المرتبطة بالامتزاز ، يجب تقليل استهلاك الحرارة ، لأن الإمداد المكثف للحرارة يؤدي إلى تفحيم المنتجات نتيجة الزيادة الحادة في درجة حرارة سطح الورقة المجاورة لشكل الوافل. في نهاية عملية الخبز ، تتم إزالة الورقة بسهولة من شكل الوافل ، ولها لون وهشاشة طبيعية ، والتي تميز لحظة انتهاء عملية الخبز. سبب انحناء الورقة في الدقيقة الأولى بعد الخبز هو وجود تدرج رطوبة كبير في رقاقة الويفر في نهاية الخبز بين المناطق الفردية للورقة. للحصول على أوراق متساوية تقريبًا ، يجب خبزها إلى محتوى رطوبة بنسبة 2,5٪ ± 2٪ ، مما يوفر تدرجًا طفيفًا للرطوبة بين المناطق الفردية للورقة. من الأهمية بمكان للحصول على صفائح الويفر عالية الجودة هي عملية تبريدها بعد الخبز. في بعض المؤسسات ، بعد الخبز ، يتم تكديس صفائح الويفر ووضعها للمعالجة طويلة الأجل (حتى 10 ساعة) في غرفة دافئة. مع طريقة المعالجة هذه ، تكون جميع الأوراق مثنية ، وجزء من الطبقة ملوث. تنخفض درجة حرارة صفائح بسكويت الويفر فورًا بعد الخبز (من 149 إلى 76 ° C) نظرًا للاختلاف الكبير في درجة الحرارة بين الصفيحة والهواء المحيط ، وكذلك بسبب سطح نقل الحرارة الكبير. مع مزيد من نضج الأوراق ، عندما تكون موجودة بالفعل في المجموعة ، فإن سطح نقل الحرارة يتناقص بشكل كبير ، لأن التبريد يحدث بشكل أساسي بسبب الأسطح الجانبية ، مما يؤدي إلى إبطاء عملية التبريد. تنخفض درجة حرارة صفائح الويفر في المكدس إلى درجة الحرارة المحيطة في حوالي 12 ساعة. في الوقت نفسه ، فإن حواف صفائح الويفر التي تتلامس مباشرة مع الهواء تبرد بشكل أسرع من الجزء الأوسط من الصفائح. أثناء نضوج الصفائح في المداخن ، لا تتساوى الرطوبة في مناطق منفصلة من الورقة ، بل في صفائح الويفر مع تدرج رطوبة صغير جدًا بين المناطق الفردية للورقة ، تحدث زيادة في تدرج الرطوبة. لذلك ، لا يمكن منع محاذاة الأوراق في المداخن من الانحناء. . Этот процесс осуществляют сразу же после отсаживания его из полотняного мешка с круглой тру­бочкой диаметром 18 мм на листы, покрытые тонким слоем масла. Для этой цели применяют отсадочную машину конст­рукции института «Роспищепромавтоматика» для формования заготовок на противни. Для уменьшения расплывания тестовых заготовок и сохранения их формы после выпечки температура в печной камере {180—210 °С) должна сохраняться постоянной от начала до конца процесса. При высокой температуре в на­чале процесса у заготовок образуется толстая корочка, которая препятствует равномерному выходу из них влаги, вследствие чего получаются большие разрывы на поверхности заготовок, ухудшается их подъем в процессе выпечки и образуются тол­стые стенки. Для обеспечения пропекания внутренней полости заготовок при наличии толстых корочек длительность процесса выпечки увеличивается до 30—40 мин. Целесообразно приме­нять переменный температурный режим, повышающийся со 180 до 210 °С в середине процесса и затем снова понижающий­ся до 180 °С.

Рис. 3. Поточно-механизированная линия производства пирожных «Эклер»

1 — емкость для меланжа; 2 — насос для меланжа; 3 — просеиватель; 4 — нория; 5, 7 — шнекарадукторы; 6 — бункер для муки; 8—автовесы 9 — аппарат для заварки полуфабриката для теста; 10 — объемный дозатор для меланжа; 11 — тестомесильная машина; 12 — механизм нанесения жира на ленту печного конвейера; 13 — эклероотсадочная машина; 14 — печь одноленточная; 15 — охлаждающее устройство16 — механизм съема полуфабрикатов; 17 — цепной транспортер с ячейками; 18 — дозатор крема; 19 — дозатор отделочного полуфабриката; 20 — механизм съема готовых пирожных; 21 — варочный котел; 22 — сбивальная машина для приготовления крема; 23 — мерник сиропа для крема «Шарлотт»; 24 — маслорезка; 25 — насос для сиропа; 26 — емкость для сиропа; 27 — открытый варочный котел


Выпечка. В процессе выпечки происходит интенсивное ис­парение влаги. Пары воды встречают на своем пути сопротив­ление в виде вязкого теста и быстро образующейся корочки, благодаря чему происходят быстрый подъем полуфабриката и образование в нем внутренней полости. При данном способе
заготовки после выпечки имеют неравномерную влажность, более высокую внутри заготовки. Для обеспечения равномер­ного перераспределения влаги во всей заготовке процесс охлаж­дения проводят в течение длительного времени — около 2—- 4 ч. Однако такое охлаждение ухудшает качество выпеченных заготовок, так как корка становится мягкой. Кроме того, из-за длительного процесса охлаждения невозможно организовать поточно-механизированное производство этих видов пирожных.
Сотрудниками ВНИИКП разработан способ производства заварных полуфабрикатов, который предусматривает ряд но­вых приемов, обеспечивающих получение теста однородной структуры и вязкости, препятствующей растеканию заготовок в процессе выпечки, а также получение заготовок большего объема, с тонкими стенками и ровной поверхностью. Новый способ позволяет ликвидировать все ручные операции и осуще­ствить поточно-механизированное производство пирожных.
Данный способ производства выпеченных заготовок вопло­щен в машинно-аппаратурной схеме, входящей составной частью в поточно-механизированную линию производства пи­рожных «Эклер» марки БЭО (рис. 3, поз. 1—15).
Работа на участке получения выпеченного полуфабриката, входящем в состав поточно-механизированной линии производ­ства пирожных «Эклер», осуществляется следующим образом. В варочный котел БПЭ, снабженный механической мешалкой, загружают сливочное масло, соль и воду в соотношении
1:0,02:1,10. Непрерывно перемешивая указанную смесь, температуру повышают до 100 °С. Затем, не прекращая перемешивания, в горячую смесь загружают все необходимое по ре­цептуре количество муки.
При одноразовой загрузке муки в горячую смесь и интен­сивном механическом перемешивании в самом начале процес­са перемешивания, в то время, когда частички муки еще не набухли и вязкость смеси незначительна, обеспечиваются рав­номерное распределение компонентов смеси и образование во­круг частичек муки водных оболочек. Это приводит к равно­мерному набуханию белков крахмала муки и образованию прочной однородной структуры заварки. При одноразовой за­грузке муки соотношение муки и влаги смеси составляет 1:1. Это приводит к ограничению процесса клейстеризации крахмала муки, что препятствует образованию липкого клейстера в за­варке. Становится возможным увеличить влажность заварки до 43—45%, не повышая при этом липкость, обеспечить увели­чение набухания белков и крахмала муки и получить заготов­ки из теста вязкостью 400—450 Па-с (при градиенте скорости 2 с-1), препятствующей растеканию заготовок из теста в про­цессе выпечки.
Затем заварку для теста перемешивают, добавляют меланж, получая заварное тесто. Соотношение заварки для теста и ме­ланжа составляет 1 :0,7, а вязкость полученного заварного, теста г; равна 200—250 Па-с при градиенте скорости 2 с-1.
В однородной вязкой массе заварки равномерно распреде­ляют меланж, что очень важно при изготовлении заварных из- .„делий, так как меланж является структурообразователем заго­товки. Затем тесто подают в отсадочную машину БПЭ, которая »осуществляет формование заготовок. Отформованные заготов­ки размещают на движущейся ленте.
На ряде предприятий (фабрика «Большевик», эксперимен­тальный кондитерско-булочный комбинат «Черемушки») внедрен новый способ получения заварного теста, который заклю­чается в следующем. Тесто готовят в две стадии: на первой »стадии в сбивальной машине производят смешивание заварки е меланжем в течение 3—5 мин до получения однородной мас­сы. Окончательное образование теста происходит в тонком слое при перекачке теста насосом в воронку отсадочной машины.
Тестовые заготовки формуются непосредственно на движу­щуюся ленту печи, на которой производят их выпечку. При на­личии прочной однородной структуры теста заготовки практи­чески не растекаются, что позволяет процесс выпечки произ- *водить при более низкой, чем при обычных способах, темпера­туре. В начале процесса выпечки при температуре 125—135 °С происходят менее интенсивное испарение влаги из заготовок и образование тонких мягких корочек, которые не препятствуют равномерному выходу влаги. Это обеспечивает более равно­мерный подъем заготовок в процессе выпечки и образование большей внутренней полости и объема у них, что, в свою оче­редь, приводит к получению более тонких стенок.
Для закрепления структуры заготовок в конце выпечки в течение последних 6—8 мин температуру повышают до 135— 150°С. При таком режиме выпечки обеспечивается получение заготовок за 25—33 мин с равномерной влажностью по всей заготовке, с большей плотностью и объемом, тонкими стенка­ми и меньшими разрывами на поверхности, чем при известных способах. Более прочные и тонкие стенки и большая полость »и объем, в свою очередь, обеспечивают охлаждение заготовок в течение 20—25 мин, что дает возможность создания поточно­механизированного производства пирожных.
Виды и причины брака заварного полуфабриката.
Полуфабрикат без полости внутри, рас­плывчатый.
Причины брака: жидкая консистенция теста; использование муки со слабой клейковиной.
Полуфабрикат раздутый с рваной по­верхностью.
Причины брака: завышенная температура выпечки.
Полуфабрикат с плохим подъемом.
Причины брака: чрезмерно густое тесто; низкая температу­ра выпечки.
Белково-сбивной (воздушный) полуфабрикат
Белково-сбивное тесто получают сбиванием яичных белков с сахаром в сбивальных машинах периодического дей­ствия до полного насыщения воздухом. В некоторых случаях в сбитую массу добавляют дробленые орехи. Тесто готовят без- муки, поэтому оно отличается легкостью и хрупкостью, за ис­ключением полуфабриката для торта «Киевский», в рецептуру которого входит мука, что несколько повышает прочность вы­печенной заготовки.
Приготовление теста. Процесс сбивания белков должен* производиться при полном отсутствии жира, так как жир пре­пятствует получению пенообразной массы. С этой целью тща­тельно отделяют яичные белки от желтков, так как в желтке содержится жир, поэтому оборудование для сбивания массы должно быть предварительно промыто горячей проточной во­дой, а затем охлаждено холодной.
Яичные белки перед сбиванием должны быть охлаждены* примерно до 2°С. Неохлажденные белки плохо сбиваются, а выпеченный полуфабрикат получается плотным и расплывча­тым. Охлажденный яичный белок сбивают в сбивальной маши­не в течение 2—3 мин при малой, а затем при большей частоте вращения венчика (180 об/мин). Когда первоначальный объем белков увеличится в 2—2,5 раза, повышают частоту вращения венчика до 240—300 об/мин и продолжают сбивать до тех пор, пока первоначальный объем белков не увеличится примерно в 7 раз. Продолжительность сбивания белков 30—50 мин в за­висимости от их пенообразующей способности.
Недостаточная продолжительность сбивания белков, а так­же чрезмерно длительное сбивание могут привести к получе­нию плотного полуфабриката низкого качества. Хорошо сбитая масса должна быть пышной и иметь структуру стойкой нерасплывающейся пены.
В хорошо сбитую пену плотностью 150—170 кг/м3, не пре­кращая сбивания, постепенно добавляют сахар-песок, сначала маленькими порциями, а в конце большими. Ванильную пудру добавляют вместе с сахаром-песком. После добавления сахара- песка сбивание продолжают еще 2—5 мин, после чего массу подвергают формованию. Влажность массы 22—24%.
При изготовлении полуфабриката для торта «Полет» сби­тую массу перемешивают с дроблеными орехами. Оптимальная плотность сбитой массы 400—420 кг/м3, а оптимальная вяз­кость около 20 Па-с при градиенте скорости 15 с-1. Продолжи­тельность сбивания зависит от следующих основных факторов: продолжительности хранения и температуры белка, количества сахара в рецептуре, примесей желтка и жира, конструкции сбивальной машины, скорости сбивания и т. д.
В настоящее время для получения белково-сбивных масс используются машины периодического действия, такие, как
МВ-6, МВ-35, ВМ-2, 724М, РИ-80 (ГДР). В качестве сбиваю­щего органа в этих машинах используется венчик, обладающий планетарным движением. Перечисленные сбивальные машины отличаются друг от друга геометрическими параметрами сби­вальной емкости и венчика, а также конструктивным выполне­нием привода движения рабочего органа (венчика). Но для всех машин характерно одно: венчик крепится к последнему звену планетарного механизма, благодаря которому приобре­тает сложное движение, состоящее из вращательного вокруг своей оси и более медленного вращательного движения вокруг оси сбивальной емкости. Дно сбивальной емкости и венчик имеют сферическую форму, благодаря чему в массе в процессе сбивания образуются горизонтальные и вертикальные токи.
Насыщение массы воздухом осуществляется за счет захва­та воздуха белково-сахарной массой из полости, образующейся в массе внутри вращающегося венчика. При этом получаются крупные пузырьки, которые при последующих столкновениях с венчиком разрушаются, образуя более мелкие. Этот процесс продолжается непрерывно в течение всего времени сбивания. В результате этого белково-сахарная масса равномерно насы­щается воздухом.
Одновременно масса теряет определенное количество воз­душной среды за счет разрушения крупных пузырьков в по­верхностном слое. Этому процессу способствуют вертикальные токи, под действием которых на поверхность постоянно выно­сятся новые пузырьки воздуха. Именно этим объясняется дли­тельное время сбивания (40—90 мин).
Наличие вертикальных токов в машинах периодического действия вызвано необходимостью обеспечивать равномерность готовой белково-сахарной массы во всем объеме сбивальной емкости, за исключением части сферического дна, где остается недосбитая масса.
Повышение производительности труда за счет увеличения загрузки сбивальной камеры не дает желаемых результатов, так как, насыщаясь воздухом, масса поднимается вверх, запол­няет весь объем сбивальной емкости и полностью закрывает еенчик, тем самым прекращая доступ воздуха в его внутрен­нюю полость, что значительно замедляет процесс сбивания.
Недостатками перечисленных выше машин периодического действия являются: невозможность получения массы со ста­бильными, заранее заданными свойствами во всем объеме; пе­риодическая ручная загрузка и выгрузка, ухудшающие усло­вия труда и снижающие производительность труда; образова­ние «мертвой зоны» (недосбитой массы) на дне бачка в связи с несовершенством формы сбивальной емкости и, как след­ствие, ухудшение качества сбитой белково-сахарной массы.
Во ВНИИКП проведены работы по переводу сбивальных -машин с периодического на непрерывный режим работы. Это позволяет обеспечить полную механизацию процесса изготов-
Рис. 4. Вертикальная сбивальная машина
ления сбивных мучных кондитерских масс и получить их с за­ранее заданными стабильными свойствами; повысить произво­дительность труда и улучшить его условия за счет отказа от периодической ручной загрузки и выгрузки; снизить потери сырья; улучшить качество теста и выпеченного полуфабриката за счет обеспечения высокой конечной однородности, повыше­ния дисперсности воздушной фазы и снижения плотности теста.
Разработанная ВНИИКП сбивальная машина МВ-60 (рис.4) работает следующим образом.
Предварительно смешанные компоненты непрерывно по­даются через днище в сбивальную емкость 1 насосом.
Смесь, захватываемая нижним винтообразным участком цилиндрического венчика 4, в процессе захвата дополнительно перемешивается. Этим достигается максимальная однородность смеси компонентов перед сбиванием. Когда смесь поднимется до цилиндрического участка венчика, начнется процесс сбива­ния. Благодаря цилиндрической форме емкости и венчика в массе при давлении венчика возникают только горизонтальные токи. Сбитая белково-сахарная масса поднимается вверх за счет уменьшения плотности и принудительной подачи смеси сырья, создающей подпор. Верхний спиралеобразный участок венчика способствует подъему сбитой массы к разгрузочному окну 5. Крыльчатка 3 способствует выгрузке готовой массы, отбрасывая ее к разгрузочному окну 5. Кроме того, при дви­жении венчика крыльчатка разрушает свод и создает воронку в массе, увеличивая поверхность соприкосновения массы с воз­духом, что ускоряет процесс сбивания. Отсутствие вертикаль­ных токов также способствует ускорению процесса сбивания, так как уменьшаются потери воздуха массой из-за выброса на поверхность крупных пузырьков воздуха, что и улучшает ка­чество готовой массы, так как не происходит выброса на по­верхность недосбитой массы из нижних слоев.
Конструкция сбивальной емкости 1 и разгрузочного лотка 6 позволяет плавно регулировать процесс сбивания за счет из­менения времени пребывания массы в сбивальной машине 2 путем вертикального перемещения лотка 6, который при этом перекрывает разгрузочное окно 5 в сбивальной емкости 1.
Использование описанной сбивальной машины позволяет:
  1. Механизировать процесс изготовления сбивной белково­сахарной массы и обеспечить ее получение непрерывным спосо­бом с заранее заданными свойствами.
  2. Повысить производительность труда и улучшить его усло­вия за счет отказа от периодической ручной загрузки и вы­грузки.
  3. Снизить потери сырья за счет непрерывного процесса по­лучения белково-сахарной массы.
  4. Более рационально использовать полезную площадь цеха.
Создание сбивальной машины непрерывного действия по­зволило разработать станцию для непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы (рис. 5).
Работа машин и механизмов, входящих в состав станции непрерывного приготовления сбивной белково-сахарной массы, осуществляется следующим образом.
Один из шнековибрационных дозаторов непрерывно подает в смеситель сахар-песок. Из смесителя однородная масса, пред­ставляющая собой гомогенную смесь белка с сахаром-песком, подается насосом-дозатором через штуцер в камеру сбивальной машины. Отбор сбитой белково-сахарной массы производится в верхней части сбивальной емкости через лоток. К разгрузоч­ному лотку крепится смеситель, в который может подаваться любой дополнительный сыпучий компонент (мука, дробленый орех и т. д.).
Конструкция вибродозаторов непрерывного действия для
сыпучих компонентов обеспечивает точность дозирования по­рядка ± (1,3—1,5) %.

Наличием горизонтального смесителя обеспечивается ста­бильность процесса сбивания.
Конструкцией горизонтального смесителя для предвари­тельного смешивания компонентов предусмотрены загрузка компонентов и отбор смеси с противоположных сторон рабочей камеры.
При этом отбор происходит выше оси горизонтального вала на расстоянии, равном радиусу лопасти, т. е. в зоне макси­мальных градиентов скоростей. Это увеличивает продолжитель­ность пребывания смеси компонентов в смесителе, позволяет получить максимальное растворение сахара-песка в жидкой фазе и равномерное распределение компонентов. Максимальное предварительное растворение сахара-песка в жидкой фазе в горизонтальном смесителе обеспечивает надежную стабильную работу насоса-дозатора и получение смеси нормального каче­ства.
Для улучшения степени сбивания белково-сахарной массы в горизонтальном смесителе предусмотрена водяная рубашка для термостатирования смеси компонентов, что улучшает каче­ство сбивания.
Кроме того, наличие горизонтального смесителя обеспечи­вает приготовление белково-сахарной массы по стадиям про­цесса. Растворение сахара на первой стадии приводит к умень­шению продолжительности сбивания, тем самым повышая про­изводительность машины на второй стадии.
Станция непрерывного приготовления белково-сахарной массы работает следующим образом.
Белок из расходной емкости поступает в бачок постоянного уровня, откуда плунжерным насосом-дозатором подается в го­ризонтальный смеситель. Одновременно сюда из шнековибра­ционного дозатора поступает сахар-песок в соотношении 1 :2,67.
Полученная смесь плунжерным насосом-дозатором непре­рывно подается в нижнюю часть цилиндрического бачка сби­вальной машины, где происходит непрерывное сбивание белко­во-сахарной смеси цилиндрическим венчиком. Затем сбитая белково-сахарная смесь смешивается с орехом или другим на­полнителем.
Промышленная эксплуатация станций непрерывного приго­товления сбивных мучных кондитерских масс на московском экспериментальном кондитерско-булочном комбинате. «Чере­мушки» показала их высокую эффективность и надежность в работе.
Формование теста. Полученная белково-сбивная масса долж­на сразу же подаваться на дозирование и формование, так как при длительном стоянии снижается качество массы за счет удаления из нее воздуха, и как следствие этого, увеличивается плотность и ухудшается формоустойчивость. При дозировании и формовании нельзя подвергнуть массу избыточному давле­нию, так как при этом также происходит ухудшение качества массы за счет удаления воздуха.
Формование заготовок для пирожных осуществляют вруч­ную путем отсаживания массы из мешка через круглую тру­бочку на листы, смазанные тонким слоем жира и слегка под- пыленные мукой.
Массу для тортов типа «Полет» размазывают с помощью трафарета на листы, предварительно выстланные бумагой.
На ряде фабрик при формовании заготовок для тортов типа «Полет» и «Киевский» используют трафареты в виде железных колец, которые устанавливают на листы, заполняют массой, а затем разравнивают верх ножом.
На экспериментальном кондитерско-булочном комбинате «Черемушки» для механизированного получения заготовок для тортов «Полет» применяется машина с подвижной кареткой фирмы «Нагема» (ГДР), основными рабочими органами кото­рой являются: ленточный транспортер, стол и намазывающая каретка. Транспортер проходит под плитой с окном. В момент формования транспортер, на котором уложены листы бумаги,, останавливается и бумага прижимается к нижней поверхности плиты. В это время над отверстием с верхней стороны плиты продвигается каретка с емкостью, наполненной белково-сбивной массой. В момент прохождения емкости над окном на бумаге остается слой массы.
Размер окна соответствует габаритным размерам заготовки. В связи с тем что масса, получаемая непрерывным способом, отличается повышенной стойкостью и заготовки не растекают­ся в процессе выпечки, отпала необходимость в последующем обрезании краев. Это позволило сократить возвратные отходы на 3—4%.
Выпечка. Белково-сбивные полуфабрикаты выпекают при низкой температуре (110—135°С), которая обеспечивает нор­мальную пропеченность и придает готовым изделиям харак­терный белый цвет. Более высокая температура среды пекар­ной камеры приводит к потемнению поверхности, неудовлетво­рительной пропеченности с образованием тягучего мякиша.
Продолжительность выпечки зависит от вида полуфабрика­та и составляет для мелких фигур 20—30 мин, для тортов «По­лет» 60—90 мин. Влажность полуфабриката 3,5± 1,5%. Выпе­ченный полуфабрикат охлаждают в течение 30—35 мин до температуры окружающей среды, а затем снимают с листов или с бумаги.
Виды и причины брака воздушного полуфабриката
Полуфабрикат низкий, расплывчатый.
Причины брака: недостаточное или плохое сбивание белка;
котел и венчик плохо промыты от жира; неудовлетворительное качество белка; длительное нахождение на листе отсаженных лепешек перед выпечкой.
Потемнение полуфабриката.
Причина брака: завышенная температура выпечки.
Вафельное тесто
Вафельное тесто должно быть жидкой консистенции, что обеспечивает хорошую дозировку и быстрое распределение теста по поверхности плоских вафельных форм.
Приготовление теста. Для получения теста жидкой конси­стенции необходимо создать определенные технологические условия при замесе теста, ограничивающие слипание отдельных разрозненных частичек клейковины муки. Замес теста ведут таким образом, чтобы в момент соприкосновения с жидкостью вокруг каждой частицы муки образовалась гидратная оболоч­ка, препятствующая сближению и слипанию набухших части­чек клейковины. С этой целью при периодическом замесе теста загрузка муки осуществляется постепенно, в 3—4 приема.
При одновременной загрузке всей муки в месильную машину в результате неравномерного распределения воды в мучной болтушке образуется густое, затянутое тесто.
Технологические параметры играют решающую роль в об­разовании теста. Так, изменяя влажность теста, можно изме­нять толщину гидратной оболочки вокруг частичек клейкови­ны. С уменьшением влажности теста и, следовательно, умень­шением толщины гидратной оболочки снижается устойчивость системы с образованием агрегатов из частиц муки. С увеличе­нием влажности увеличивается продолжительность выпечки и снижается производительность печей.
Температура также влияет на вязкость теста и, следова­тельно, на растекаемость теста по формам печи. Наиболее благоприятной является температура 15—20 °С. При темпера­туре выше 20 °С увеличивается вязкость теста вследствие боль­шой набухаемости белков клейковины, что приводит к сниже­нию качества вафель.
Продолжительность замеса также влияет на качество тес­та. При замесе теста в тестомесильных машинах периодиче­ского действия вместимостью 300 л с Т-образными лопастями и частотой вращения 180 об/мин оптимальная продолжитель­ность замеса составляет 18—20 мин. В этом случае получается хорошо промешанное и незатянутое тесто сметанообразной консистенции. При меньшей продолжительности замеса тесто получается неравномерной густой консистенции, что отражает­ся на его дозировке насосом в вафельные формы.
Непрерывный способ замеса вафельного теста имеет ряд преимуществ по сравнению с периодическим. Этот способ бо­лее эффективен, так как позволяет механизировать ручные трудоемкие операции, уменьшить потери сырья, повысить ка­чество изделий, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, повысить производительность труда и перевести произ­водство вафель на поточный метод.
Приготовление теста непрерывным способом осуществ­ляется путем предварительного приготовления эмульсий из всех компонентов рецептуры, за исключением муки, и последующего* смешивания ее с мукой.
Приготовление эмульсии производят следующим образом. В эмульсатор периодического действия с Т-образными лопа­стями с частотой вращения 270 об/мин сначала загружают желток или меланж, предварительно разведенный в воде в со­отношении 1:1, затем растительное масло, пищевые фосфатиды, гидрокарбонат натрия в виде 7,5%-ного раствора, соль и перемешивают в течение 10—15 мин. К полученной смеси до­бавляют примерно 5% общего количества воды, идущей на замес теста, и перемешивают еще 5 мин. В результате полу­чают концентрированную эмульсию, которую перед использо­ванием для замеса теста разбавляют оставшимся количеством воды.
На комбинате «Рот-Фронт» с 1963 г. находится в промыш­ленной эксплуатации первая в СССР станция непрерывного приготовления вафельного теста с использованием двухсекцион­ной машины непрерывного действия и периодическим приго­товлением разбавленной эмульсии. Эта эмульсия готовится путем смешивания концентрированной эмульсии с оставшимся рецептурным количеством воды в емкостях с вертикальным расположением смесительного органа.
Дальнейшие технологические операции осуществляются сле­дующим образом. Мука дозируется ленточным объемным доза­тором, который представляет собой вертикальную шахту, дном которой служит лента транспортера. Мука из шахты уносится лентой транспортера в виде слоя, толщина которого регули­руется подъемом вертикальной заслонки.
В форкамере происходит предварительное смешивание муки с эмульсией. Форкамера представляет собой емкость из не­ржавеющей стали, в которой вращается вал с расположенны­ми на нем по винтовой линии Т-образными лопастями. Частота вращения вала 210 об/мин. В качестве месильной камеры ис­пользуется помадосбивальная машина с частотой вращения месильного органа 250 об/мин. Форкамера располагается над месильной камерой и соединяется с ней патрубком.
Двухсекционная месильная машина, эксплуатируемая на комбинате «Рот-Фронт», впервые позволила осуществить непре­рывный процесс.
В последние годы с целью повышения качества вафельного теста и интенсификации процесса образования его структуры были использованы смесители с использованием интенсивных механических колебаний (вибрации).
В отличие от других смесителей в вибросмесителях обес­печивается одновременное горизонтальное и вертикальное пе­ремещения продукта, что обеспечивает весьма эффективное смешивание при довольно незначительной продолжительности процесса.
В условиях вибрации возрастание активности дисперсной фазы и дисперсионной среды, разрушение связей между на­бухшими частицами с образованием вокруг частиц тончайших водных оболочек приводят к повышению подвижности систе­мы даже при снижении влажности теста на 1,5—1,8%. Следо­вательно, влажность вафельного теста при виброзамесе может ’быть снижена с 65—67 до 62—64%.
В результате научного обоснования технологического режи­ма получения вафельного теста с заранее заданными конечны­ми свойствами и структурой во ВНИИКП была разработана станция для непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т (рис. 6) с использованием в качестве основного элемен­та смесителя непрерывного действия.
Рациональная технология на первой стадии предусматри­вает предварительное приготовление концентрированной
Рис. 6. Станция непрерывного приготовления вафельного теста ШВ-2Т
эмульсии. В смеситель 3 последовательно загружаются фосфа- тиды (в виде эмульсии), растительное масло, яйцепродукты„ гидрокарбонат натрия (двууглекислая сода), соль, которые пе­ремешиваются в течение 15—20 мин. Затем для полного раст­ворения соды и соли добавляют с помощью дозатора 2 перио­дического действия 2—5% рецептурного количества воды, вновь перемешивают в течение 3—5 мин до образования мелкодис­персной эмульсии. Введенные в смесь компоненты составляют небольшую часть общего рецептурного состава, что позволяет добиться однородного распределения в объеме концентрирован­ной эмульсии.
Для получения воды температурой 8—10 °С она предвари­тельно охлаждается в баке 1.
Из смесителя концентрированная эмульсия поступает в^ промежуточную емкость — фильтр. Принципиально новым тех­нологическим приемом является получение на второй стадий разбавленной эмульсии в тонком слое при непрерывном режи­ме работы. Для этого служат плунжерный насос-дозатор для концентрированной эмульсии 4 и плунжерный насос-дозатор для воды 5, с помощью которых эти компоненты непрерывно подаются в вертикальный гомогенизатор 6, в котором за счет центробежной силы эмульсия и вода отбрасываются к стенкам и вследствие возникающего турбулентного движения смеши­ваются с высокой степенью однородности.
В состав станции для подачи муки включен шнековибра­ционный дозатор непрерывного действия 8, использование ко­торого позволило достичь высокой точности дозирования (по­рядка ±1,3%) благодаря усреднению степени плотности муки и улучшению ее транспортирования. Мука в дозатор 8 подает­ся шнеком 7.
Кроме того, вибрационные колебания способствуют разру­шению агрегатов муки, что также является предпосылкой для улучшения его работы и повышения точности дозирования. Из гомогенизатора 6 эмульсия непрерывно поступает в воронку 9 смесителя 10. Туда же шнековибрационным дозатором 8 по­дается мука.
Смешивание компонентов осуществляют в двухвинтовом смесителе непрерывного действия.
Непрерывное интенсивное смешивание разбавленной эмуль­сии с мукой обеспечивает образование структуры теста в тече­ние 13—15 с. Затем тесто поступает в промежуточную емкость с фильтром 11, а оттуда насосом 12 перекачивается к бачкам вафельных печей.
Формование и выпечка. Жидкообразная консистенция ва­фельного теста необходима для достижения высокой точности дозирования при подаче теста на формование.
Вафельное тесто формуется непосредственно в формы печи. Выпечка вафельных листов осуществляется контактным спосо­бом между металлическими плитами с зазором в 2—3 мм. Наиболее широкое распространение получили полуавтоматиче­ские печи фирмы «Нагема» (ГДР) с 24 и 30 чугунными фор­мами, укрепленными на цепном конвейере.
Каждая форма имеет на своих осях четыре ролика, на ко­торых она движется по направляющим. Формы соединены между собой серьгами и образуют непрерывную цепь. Края форм плотно прижаты друг к другу, а по их периметру рас­положен ряд углублений для удаления влаги и избытка теста. Тесто из приемного бачка печи с помощью насоса через раз­ливочную трубку дозируется на поверхность нижней плиты формы по всей ее длине. Затем на нижнюю плиту автомати­чески накладывается верхняя плита, после чего начинается процесс выпечки. За время полного оборота цепного конвейе­ра вафельные листы выпекаются, верхняя плита формы автома­тически отделяется от нижней и листы извлекаются из формы. Плиты могут быть гладкими, фигурными или гравированными, благодаря чему вафельные листы приобретают соответствую­щую форму, а поверхность их — различный рисунок.
В процессе выпечки необходимо удалить из теста значи­тельное количество влаги (180% к массе сухого вещества). Вследствие большой поверхности выпаривания в вафельных формах и небольшой толщины листов процесс выпечки про­должается в течение 2—3 мин при температуре поверхности плит 150—170°С. Наиболее интенсивная влагоотдача наблю­дается в начале выпечки.
Печи, используемые для выпечки вафельных полуфабрика­тов, выпускаются двух типов: с газовым и электрообогревом.
В газовых печах вдоль движения цепного конвейера рас­положены по две газовые горелки в виде трубок таким обра­зом, что сначала формы перемещаются под верхними горел­ками, которые обогревают нижние плиты, а затем после пово­рота форм в обратную сторону над двумя нижними горелка­ми, которые осуществляют обогрев верхних плит.
В печах с электрообогревом нагревательные элементы рас­положены непосредственно в корпусе плит, а подача электро­энергии к плитам форм осуществляется с помощью подвиж­ных контактов.
Формы печей до заполнения их тестом следует прогревать и периодически смазывать воском и жиром для предотвраще­ния прилипания листов. При сильном прилипании вафельных листов к формам необходимо подогреть их до температуры плавления воска или парафина, затем смазать все формы рас­топленным воском или парафином, после чего каждую тща­тельно вытереть.
Особенностью выпечки вафельного полуфабриката являет­ся то, что разрыхление теста происходит благодаря бурному парообразованию. Использование химических разрыхлителей (гидрокарбоната натрия) незначительно влияет на образование пористой структуры листа.
Процесс выпечки вафель имеет свою специфику. Вафельное тесто с первых секунд выпечки должно получать от греющих поверхностей вафельной формы наибольшее количество тепло­ты. Это приведет к интенсивному массообмену в контактном слое.
В начале выпечки подвод теплоты должен быть максималь­ным, потому что выпечка сопровождается наибольшей влаго­отдачей.
В конце выпечки, когда происходит удаление адсорбционно связанной влаги, затраты теплоты следует уменьшить, так как интенсивный подвод теплоты приводит к обугливанию изделий в результате резкого повышения температуры поверхности ли­ста, примыкающего к вафельной форме.
В конце процесса выпечки лист легко снимается с вафель­ной формы, обладает нормальным цветом и хрупкостью, что и характеризует момент окончания процесса выпечки.
Причиной искривления листа в первую минуту после вы­печки является наличие значительного градиента влажности в вафельном листе в конце выпечки между отдельными зонами листа. Для получения почти ровных листов их следует выпе­кать до влажности 2,5% ±2%, что обеспечивает незначитель­ный градиент влажности между отдельными зонами листа.
Большое значение для получения вафельных листов высо­кого качества имеет процесс охлаждения их после выпечки. На некоторых предприятиях вафельные листы после выпечки складывают в стопки и помещают для длительной выстойки (до 10 ч) в теплую камеру. При этом способе выстойки все листы искривляются, а часть листов растрескивается. Темпера­тура вафельных листов сразу после выпечки быстро снижает­ся (со 149 до 76 °С) за счет значительного перепада темпера­туры между листом и окружающим воздухом, а также благо­даря большой поверхности теплоотдачи. При дальнейшей вы- стойке листов, когда они уже находятся в стопке, поверхность теплоотдачи значительно уменьшается, так как охлаждение происходит в основном за счет боковых поверхностей, что при­водит к замедлению процесса охлаждения. Температура ва­фельных листов, находящихся в стопке, снижается до темпера­туры окружающего воздуха приблизительно за 12 ч. При этом края вафельных листов, непосредственно соприкасающиеся с воздухом, остывают быстрее средней части листов.
В процессе выстойки листов в стопках происходит не вы­равнивание влажности в отдельных зонах листа, а наоборот, в вафельных листах с очень малым градиентом влажности между отдельными зонами листа происходит увеличение гра­диента влажности. Поэтому выстойка листов в стопках не мо­жет предотвратить искривления. Между тем проведенные ис­следования показали, что в первые 15 с охлаждения происхо­дит интенсивное падение температуры, затем снижение темпе­ратуры идет с меньшей скоростью и через 150 с температура в листе достигает температуры помещения.
Таким образом, для охлаждения одиночного вафельного листа до температуры помещения требуется всего 2,5 мин, в то время как остывание листов в стопках при тех же усло­виях продолжается свыше 12 ч.
Охлаждение вафельного листа (каждого в отдельности) при любой температуре и относительной влажности воздуха в помещении является наиболее рациональным режимом охлаж­дения, так как при этом увеличивается площадь теплоотдачи и за счет этого значительно уменьшается продолжительность охлаждения по сравнению с охлаждением листов в стопках.
В настоящее время для охлаждения одиночных листов печи снабжаются цепными люлечными транспортерами.
Сахарный полуфабрикат
Сахарный полуфабрикат используют для приготовле­ния пирожных типа сахарные трубочки и цилиндрики с кре­мом.
Сахарный полуфабрикат готовят путем смешивания всего сырья, предусмотренного рецептурой, и последующей выпечки тонких лепешек, которым в горячем виде придают определен­ную форму.
Примерная рецептура сахарного полуфабрикава (в кг) при­ведена ниже.
Мука высшего сорта 10,0 Масло сливочное 0,2
Сахар-песок 10,0 Молоко цельное 10,0
Меланж 2,5 Ванильная пудра 0,1
В сбивальную машину загружают сахар-песок, молоко и меланж, перемешивают 10—15 мин до полного растворения сахара. Затем к этой массе при перемешивании постепенна добавляют муку и ванильную пудру. Замес с мукой длится 1—2 мин.
Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, мазеобразной консистенции. Влажность теста 36— 38%.
Тесто формуют путем размазки тонким слоем (1—2 мм) на лист, смазанный жиром, с помощью трафарета круглой или овальной формы. Трафарет устанавливают на лист и в отвер­стие его вносят ложкой тесто, которое размазывают ножом. Затем трафарет снимают с листа.
Полуфабрикат выпекают при температуре 200—210 °С в течение 4—5 мин.
Выпеченный полуфабрикат в горячем состоянии снимают с листа и быстро свертывают руками в конусообразную трубочку. Полуфабрикат в виде цилиндриков свертывают также в горячем состоянии при помощи деревянной цилиндрической болванки или полого цилиндра из белой жести.
После охлаждения в течение 10—15 мин полуфабрикат освобождают от болванки, вкладывают в гнездо металличе­ской стойки и оставляют для выстойки на 14—16 ч. При хра­нении в помещении с повышенной относительной влажностью полуфабрикат может стать мягким.
Выпеченный полуфабрикат имеет небольшую влажность (3± 1 %) и благодаря содержанию большого количества сахара в остывшем виде становится хрупким. Полуфабрикат имеет глянцевую поверхность и желтый цвет.
При недостаточной смазке листов маслом на поверхности полуфабриката образуются пузыри, а при обильной — отфор­мованное тесто расплывается и полуфабрикат получается де­формированным.
Виды и причины брака сахарного полуфабриката-
Полуфабрикат без глянца, с сединой.
Причины брака: длительное стояние до выпечки размазан­ных на листах лепешек теста.
Полуфабрикат с подгорелой или интен­сивно окрашенной поверхностью.
Причины брака: повышенная температура пекарной камеры.
Лепешки с пузырями на поверхности.
Причины брака: наличие в тесте крупных нерастворимых
кристаллов сахара, которые при выпечке расплавляются; не­достаточная смазка листов маслом.
Лепешки бесформенные.
Причины брака: слишком обильная смазка листов маслом;: тесто расплылось до выпечки; деформированные листы.
Лепешки с темными и белыми пятнами..
Причины брака: неравномерная размазка теста на листе; вмятины на листе, слой теста в этих местах утолщается.
Крошковый полуфабрикат
При изготовлении крошкового полуфабриката исполь­зуют крошку, получаемую из обрезков бисквитных, песочных и слоеных пирожных и тортов. Крошковый полуфабрикат «Дачный» используют для приготовления пирожных типа «Лю­бительское».
Обрезки пирожных и тортов предварительно размалывают в крошку на вальцовой машине или в мясорубке. Определяют влажность полученной крошки, так как это необходимо для расчета количества воды, добавляемой при замесе теста.
В сбивальной машине сбивают сахар с меланжем в тече­ние 25—30 мин, затем добавляют измельченные обрезки в виде крошки и все остальное сырье, за исключением муки, и перемешивают еще 15—20 мин. После этого добавляют му­ку и перемешивают 1—2 мин. Готовое тесто должно быть равномерно перемешанным, без комочков, влажностью 30— 32%.
Приготовленное тесто раскладывают в металлические фор­мы, смазанные маслом или выстланные бумагой. Поверхность теста покрывают промасленной бумагой для того, чтобы не подгорела поверхность полуфабриката.
Выпечку производят при температуре 190—200 °С в течение 50—70 мин. Более высокая температура приводит к получению подгорелого полуфабриката с плохо пропеченным мякишем.
Готовый полуфабрикат используют после выстойки в течение 8 ч.
Виды и причины брака крошкового полуфабриката.
Полуфабрикат плотный с признаками закала.
Причины брака: применение значительного количества
крошки сахарных и заварных трубочек и обрезков с большим содержанием крема или жира.

Добавить комментарий

Добавить комментарий

لن يتم نشر عنوان بريدك الإلكتروني. Обязательные поля помечены *

هذا الموقع يستخدم Akismet لمكافحة البريد المزعج. تعرف على كيفية معالجة بيانات تعليقك.